A seguito in un piano di investimenti quinquennale di 700 milioni di euro, lo stabilimento BMW Group Plant di Lipsia sarà il primo al mondo del marchio BMW a produrre sulla stessa linea di montaggio due marchi differenti: oltre ai modelli BMW Serie 1 e Serie 2, infatti, verrà prodotta per la prima volta in Germania il modello Mini Countryman.
Si tratta di una nuova pietra miliare per il gruppo, resa possibile grazie al potenziamento dell’impianto e alla flessibilità delle sue strutture.
“Con l’avvio della produzione della Mini Countryman qui a Lipsia, stiamo introducendo le operazioni multimarca nel nostro sistema di produzione flessibile”, spiega Milan Nedeljković, Board Member responsabile della Produzione.
“Lo stabilimento di Lipsia offre anche una serie di punti di forza in termini di conservazione delle risorse nella produzione, fornendo un’ulteriore prova del successo del nostro piano generale a lungo termine: la BMW iFactory“, aggiunge.
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Integrazione perfetta grazie a strutture flessibili
La produzione della nuova Mini Countryman rappresenta un importante passo avanti per il BMW Group, che sta sfruttando le competenze e la flessibilità dello stabilimento di Lipsia per innovare nella produzione.
Ora, la Mini Countryman viene assemblata sulla stessa catena di montaggio delle BMW Serie 1, Serie 2 Gran Coupé e Serie 2 Active Tourer, integrandosi perfettamente nel processo produttivo.
Grazie alle sue strutture di assemblaggio altamente flessibili, lo stabilimento di Lipsia è in grado di produrre due marchi con tre diverse motorizzazioni (combustione, plug-in hybrid e completamente elettrica) sulla stessa linea di produzione.
La terza generazione della Mini Countryman sarà disponibile con motori a benzina, diesel o completamente elettrici, e anche le batterie ad alto voltaggio per la Mini Countryman Electric saranno prodotte a Lipsia. Questo nuovo modello arriverà nelle concessionarie il 17 febbraio 2024.
Investimenti e assunzioni per aumentare il volume di produzione
Il BMW Group ha effettuato un investimento di circa 500 milioni di euro a Lipsia per aumentare la capacità produttiva dei nuovi modelli. A partire dal 2018, sono state apportate estese aggiunte e aggiornamenti alla carrozzeria, al reparto verniciatura, all’assemblaggio e alla logistica, portando la capacità produttiva da 250.000 unità all’anno a 350.000 unità all’anno.
Per adattare il sistema di produzione alle esigenze specifiche di Mini, il BMW Group ha investito circa 200 milioni di euro. Inizialmente, verranno prodotte circa 100 Mini Countryman al giorno, con l’obiettivo di raggiungere le 500 unità al giorno entro l’anno successivo, oltre alle quasi 1.000 vetture BMW che già vengono prodotte quotidianamente nello stabilimento.
Ciò non solo garantirà la sicurezza dei posti di lavoro esistenti, ma creerà anche fino a 900 nuovi posti di lavoro nel settore della produzione di veicoli.
Il ruolo dell’elettrificazione
Un importante traguardo nello sviluppo e nell’ampliamento dello stabilimento di Lipsia è rappresentato dalla transizione verso la mobilità elettrica.
“Con la BMW i3 e la i8, siamo stati all’avanguardia della mobilità elettrica all’interno del BMW Group e, a partire dal 2024, produrremo il nostro prossimo veicolo completamente elettrico: la Mini Countryman Electric. Inoltre, produrremo internamente anche le batterie ad alto voltaggio”, commenta Petra Peterhänsel, Direttore dello stabilimento.
A partire dal prossimo anno, lo stabilimento del BMW Group di Lipsia gestirà l’intero processo di produzione della quinta generazione di batterie ad alta tensione.
Questo processo si articolerà in tre fasi: rivestimento delle celle, produzione dei moduli e assemblaggio delle batterie. Attualmente, le cinque linee di rivestimento delle celle, le tre linee di produzione dei moduli e le prime linee di assemblaggio delle batterie ad alta tensione sono in fase di avvio, mentre una seconda linea di assemblaggio delle batterie ad alta tensione è prevista per il 2024.
Inoltre, la capacità di produzione dei componenti elettronici è stata incrementata a partire dal 2021, rendendo lo stabilimento di Lipsia un importante fornitore per la rete di produzione della BMW. Nello specifico, i componenti prodotti nello stabilimento di Lipsia vengono utilizzati nei veicoli completamente elettrici del brand, come la BMW iX1, la BMW i4, la BMW i5 e la BMW iX.
Attualmente, la produzione di componenti elettronici a Lipsia impiega oltre 800 persone e si prevede un ulteriore sviluppo, con investimenti per un totale di oltre 800 milioni di euro.
Materiali e produzione sostenibili
La Mini Countryman Electric rappresenta un passo significativo nella transizione del marchio Mini verso una completa elettrificazione entro il 2030, combinando la sensazione di guida di un go-kart con un’impronta ambientale ridotta.
Nel processo di sviluppo di questo nuovo modello, l’attenzione del marchio Mini verso la responsabilità è stata fondamentale per quanto riguarda i materiali e la produzione: il cromo è stato eliminato sia negli interni che negli esterni, mentre i cerchi in lega leggera sono realizzati con un alto contenuto di alluMinio secondario fino al 70%. I motori sincroni a eccitazione elettrica permanente sono estremamente efficienti e realizzati interamente senza l’utilizzo di minerali di terre rare.
Gli interni sono realizzati esclusivamente con materiali innovativi e di alta qualità che rispettano l’ambiente. La plancia, i rivestimenti delle portiere, il pavimento e i tappetini, ad esempio, sono realizzati con tessuti riciclati – che rappresentano un’alternativa di alta qualità ai materiali convenzionali come la plastica –, contribuendo a ridurre le emissioni di CO2 lungo l’intera catena del valore e richiedendo meno acqua durante il processo di produzione.
Metodo di verniciatura innovativo per il tetto a contrasto
Una delle caratteristiche di design più distintive degli esterni Mini è il tetto a contrasto, che può essere ordinato in un colore diverso rispetto al resto della carrozzeria. Nella Mini Countryman, questo tetto sarà verniciato utilizzando un nuovo metodo rispettoso delle risorse, noto come overspray-free painting.
Attualmente in fase di preparazione per la produzione in serie, la verniciatura senza overspray elimina il surplus di vernice, noto come overspray, generato dai tradizionali processi di verniciatura, semplificando la produzione di superfici con più colori senza la necessità di complesse operazioni di mascheratura.
Questo metodo contribuisce anche a ridurre le emissioni di CO2, poiché richiede una minore pulizia dell’aria di scarico della cabina di verniciatura. Inoltre, richiede una quantità significativamente inferiore di aria condizionata, riducendo così il consumo di energia necessario per temperare l’aria e trattare i gas di scarico.
Un’altra innovazione sostenibile implementata presso lo stabilimento di Lipsia è la tecnologia dei bruciatori utilizzata per l’asciugatura della vernice sui tetti a contrasto. Lo scorso anno, Lipsia è stato il primo stabilimento automobilistico al mondo a sperimentare questa nuova tecnologia, che può funzionare sia a gas naturale che a idrogeno.
I bruciatori flessibili possono bruciare idrogeno (H2), gas naturale (metano – CH4) o una miscela dei due, e possono passare da una fonte all’altra senza interrompere le operazioni. Dopo i test condotti con successo, lo stabilimento di Lipsia ha installato cinque bruciatori bivalenti a idrogeno per le operazioni di produzione in serie, che vengono attualmente utilizzati per l’asciugatura dei tetti a contrasto della Mini Countryman. È prevista la conversione di ulteriori bruciatori nel reparto di verniciatura per operare in modalità bivalente.
Uno stabilimento green by design
Lo stabilimento di Lipsia ha sempre posto l’attenzione su processi efficienti e una strategia a lungo termine per la produzione e il consumo di energia sin dalla fase di progettazione.
“La sostenibilità è nel DNA dello stabilimento BMW Group di Lipsia. C’è un esempio che tutti possono vedere: le nostre quattro turbine eoliche, che generano elettricità per lo stabilimento”, spiega Peterhänsel.
Queste turbine sono state installate nel 2013 e producono 10 MW di elettricità (circa 25 GWh all’anno). La seconda pietra miliare è stata raggiunta nel 2017 con l’entrata in funzione del parco batterie. Questo parco, che può ospitare fino a 700 batterie ad alta tensione provenienti dai veicoli BMW i3, offre uno stoccaggio temporaneo dell’energia elettrica prodotta dalle turbine eoliche e da altri impianti, contribuendo a ottimizzare la gestione dell’energia locale e stabilizzare la rete.
“La nostra visione allo stabilimento di Lipsia è quella di decarbonizzare il più possibile la produzione, sostituendo i combustibili fossili con l’idrogeno verde”, aggiunge Peterhänsel, spiegando l’obiettivo a lungo termine dell’impianto. Ciò richiederà una quantità sufficiente di idrogeno verde proveniente da una rete.
Attualmente è in fase di progettazione una rete regionale per l’idrogeno, di cui l’impianto di Lipsia dovrebbe beneficiare.
