Le aziende più dinamiche scelgono di automatizzare per ridurre i costi e ottenere processi interni più efficienti.
Uno scenario e una tendenza che riguardano anche i processi della logistica interna alle imprese, dove – utilizzando ancora sistemi molto tradizionali e poco evoluti, come l’operatività manuale degli operai – queste attività consumano una grande quantità di risorse, che non contribuiscono alla creazione di valore aggiunto per l’azienda.
Ecco perché, negli stabilimenti e nella manifattura, ma anche negli ospedali, nel settore Automotive e nel Packaging, e in molti altri ancora – ad esempio, dove c’è la necessità di distribuire e assemblare grandi quantità di pezzi e componenti –, si diffonde sempre più l’adozione di robot industriali mobili e sistemi di trasporto Agv (Automated guided vehicle).
Il mercato dei robot mobili autonomi (Amr) è in continua evoluzione, con produttori di tutta la Supply chain che integrano questi robot flessibili e collaborativi nelle loro strategie di automazione del magazzino.
Fino a ieri, gli operai dovevano spingere i carrelli all’interno della struttura, ma oggi questo compito viene eseguito dai robot mobili autonomi che, in modo semplice, efficiente ed economico, automatizzano la movimentazione dei materiali e le attività di trasporto interno in quasi tutte le situazioni.
Aziende come Honeywell, Argon Medical, Flex e Magna-Power, tanto per fare qualche esempio, stanno registrando risultati importanti in entrambi gli ambienti di test e produzione. Anche se resta da sviluppare il livello di collaborazione, e in alcuni casi di sicurezza, nell’interazione tra uomo e macchina.
Indice degli argomenti
Adattabilità, facilità d’uso e di programmazione
In questo quadro, sono innanzitutto 5 i vantaggi principali – e più apprezzati dagli utilizzatori –, nell’impiego dei robot industriali mobili, messi a lavorare tra magazzini e catene operative, e che si muovono tra operai, tecnici specializzati, altre macchine. Eccoli in sintesi:
Facilità di programmazione: le soluzioni più ‘Friendly’ e ‘smart by design’ possono essere programmate dal personale che le utilizza anche senza conoscere alcun linguaggio di programmazione specifico. Ad esempio, è sufficiente far circolare un nuovo robot mobile nell’ambiente o nel magazzino in cui dovrà poi operare e, attraverso sensori in grado di captare e memorizzare ciò che c’è intorno, anche nel raggio di oltre 10 metri, il dispositivo hi-tech è in grado di mappare gli spazi e registrare tutti i dati e le informazioni necessarie. Si possono così impostare i vari compiti da svolgere senza scrivere una sola riga di codice informatico.
Adattabilità: di queste macchine, che al lato pratico significa, ad esempio, robot che non hanno percorsi prestabiliti da seguire in fabbrica, perché attività ed esigenze possono cambiare di giorno in giorno; questi sistemi Agv non sono vincolati da Layout fissi (come linee colorate e magneti sul pavimento, bande carta rinfrangenti), altrimenti ogni volta per cambiare il Layout operativo occorrerebbe ‘riprogettare’ i percorsi sul pavimento degli spazi attraversati; ciò fornisce a questi robot la possibilità di muoversi e di operare in mezzo al ‘traffico’ e alla presenza di persone, carrelli elevatori della logistica, ostacoli che si vengono a trovare lungo il percorso da compiere.
Flessibilità: per cui tra gli addetti ai lavori si usa il termine di ‘Automazione flessibile’, che non significa solo adattarsi a compiti e istruzioni differenti, ma essere versatili per l’utilizzo in situazioni, ambienti e settori molto diversi tra loro, in modo da essere sempre più autonomi possibile, in ogni caso.
Semplicità d’uso: per imparare a usare i dispositivi più evoluti è sufficiente qualche ora di istruzioni e di pratica, e poi, per esempio, con un tablet si possono gestire a distanza le varie ‘missioni’, come vengono chiamate in gergo tecnico le scorribande dei robottini in azienda
Facilità di integrazione: gli Automated guided vehicle meglio progettati sono sistemi ‘intelligenti’ in grado di calarsi e inserirsi subito in maniera operativa e al meglio nell’ambiente complesso e interconnesso della smart factory, interagendo in modo pratico e funzionale con altri sistemi hardware e software.
Un esempio molto concreto e pratico di questi robot industriali mobili sono quelli progettati e realizzati da MiR (Mobile industrial robots), multinazionale specializzata nel settore con sede a Odense, in Danimarca.
“Le aziende in tutta la Supply chain stanno integrando robot mobili in applicazioni che richiedono il trasporto di ogni tipo di materiale o prodotti”, rileva Davide Boaglio, Area sales manager Souther Europe di MiR. Che sottolinea: “I robot possono far parte di una flotta completamente automatizzata che trasporta oggetti in magazzino o tra l’impianto di produzione e il magazzino. Ad esempio, presso lo stabilimento Flex in Austria, due Amr spostano i materiali lungo un tratto di 600 metri, dal magazzino all’area di produzione, senza interruzioni, liberando gli impiegati da compiti di trasporto ripetitivi. In Magna-Power, con sede in New Jersey, due Amr hanno svincolato l’equivalente di tre impiegati a tempo pieno dal trasporto monotono e meno qualificato di componenti e assemblati, dando modo ai lavoratori di concentrare le proprie competenze su attività di valore più elevato”.
Dalla lavorazione all’imballaggio, alla logistica interna
Macchine di questo tipo, all’interno delle fabbriche, possono essere impiegate in almeno 4 settori operativi diversi: lavorazione dei materiali, riempimenti dei prodotti, imballaggio e pallettizzazione per la logistica interna e di distribuzione. “Sono tutti ambiti in cui, attraverso l’impiego di sistemi evoluti, si può intervenire per innovare e creare valore”, osserva Boaglio: “questi robot mobili possono migliorare i processi interni anche nell’ambito della sostenibilità ambientale, e spesso hanno tempi di ritorno degli investimenti piuttosto rapidi”.
Robot mobili MiR sono utilizzati anche da Ford Spagna che con questi macchinari ha sviluppato la logistica interna nel suo stabilimento a Valencia, che si estende su una superficie di 300mila metri quadri, e dove ogni giorno vengono prodotti circa 2mila veicoli. In Italia, stanno utilizzando altri Agv targati MiR per esempio negli stabilimenti della Salvagnini, che produce macchine e sistemi flessibili per la lavorazione della lamiera.
“Impieghiamo robot mobili per trasferire materiali dal magazzino agli spazi di lavorazione”, spiega Pierandrea Bello, responsabile Product management dell’azienda, “e per noi il concetto di Automazione flessibile e adattabile è molto importante, perché usiamo macchine in grado di adattarsi ai vari materiali da trattare – altrimenti quelli più delicati si potrebbero rompere o danneggiare –, e regolano l’attività anche in base alla temperatura esterna”.
L’ultimo modello con batterie al litio che durano 10 ore
Un altro caso applicativo pratico è quello della Antonio Carraro di Campodarsego, in provincia di Padova, azienda con 470 dipendenti che quest’anno compie 110 anni di attività, specializzata nella produzione di trattori compatti, i cosiddetti ‘trattorini’. Trattori ‘su misura’ adatti ad applicazioni particolari, come la viticoltura in vigneti e terreni in pendenza e con filari di viti stretti e poco agevoli da lavorare.
“Nello stabilimento di Campodarsego, i robot mobili prelevano i materiali dai magazzini automatizzati e li portano alle linee di assemblaggio”, rimarca Marco Munaro, responsabile sistemi informativi della Carraro. “muovendosi in un ambiente di circa 4mila metri quadrati, ogni robottino percorre circa 13 chilometri al giorno”. L’ultima ‘creatura’ della MiR è il robot mobile MiR 250 (dove 250 indica i chilogrammi della tara di trasporto), lanciato sul mercato non più di un paio di settimane fa, e questo nuovo modello “funziona con il tipo di batteria al litio più evoluto”, spiega Boaglio, “che ha un’autonomia di circa 10 ore”. Poi, anche il robot mobile deve riposarsi.
