In quest’ultima direzione vanno anche gli sforzi per rendere le fabbriche più sicure per le persone che ci lavorano: una sfida particolarmente delicata che va però necessariamente vinta. Ma come garantire che umani e macchine possano lavorare insieme in modo sicuro? La risposta risiede nel senso della sicurezza funzionale, una disciplina che si sta rivelando sempre più cruciale.
Per sicurezza funzionale si intendono tutte le misure di protezione che dipendono dalla rilevazione delle condizioni di rischio e dalla conseguente attivazione di misure di protezione. In ambienti industriali complessi queste misure prevengono incidenti e malfunzionamenti che potrebbero mettere a rischio la sicurezza degli operatori e l’efficienza produttiva.
A differenza delle protezioni fisiche fisse come barriere e coperture, la sicurezza funzionale si basa su sistemi elettronici, software e hardware avanzati che monitorano e controllano il funzionamento delle macchine. Secondo la definizione fornita da SICK, azienda di riferimento nel settore, la sicurezza funzionale implica non solo il design e l’implementazione di sistemi di sicurezza, ma anche la loro costante verifica e validazione. Questo è fondamentale per garantirne l’affidabilità e la capacità di ridurre i rischi.
Indice degli argomenti
L’importanza della sicurezza funzionale nella Fabbrica 5.0
Con l’avvento della Fabbrica 5.0, la collaborazione tra esseri umani e robot (Human Robot Collaboration) è diventata una realtà sempre più diffusa. Questo nuovo paradigma produttivo richiede che uomini e macchine condividano lo stesso spazio di lavoro e operino in sinergia. La sicurezza funzionale diventa quindi un elemento chiave per garantire che queste interazioni avvengano senza incidenti.
L’integrazione di tecnologie avanzate come l’Intelligenza Artificiale, l’Internet delle Cose (IoT) e la robotica collaborativa, in particolare, aumenta la complessità dei sistemi di controllo: questo rende necessario un approccio sistematico alla sicurezza funzionale, che preveda una valutazione approfondita dei rischi – come del resto impongono le normative – e l’adozione di soluzioni tecnologiche adeguate.
Una delle principali sfide della sicurezza funzionale nella Fabbrica 5.0 è ad esempio garantire che le misure adottate non compromettano la flessibilità e l’efficienza dei processi produttivi. La capacità di adattarsi rapidamente ai cambiamenti del mercato e alle nuove esigenze dei clienti è infatti fondamentale per le aziende moderne. Pertanto, le soluzioni di sicurezza devono essere progettate per integrarsi armoniosamente nei flussi di lavoro esistenti, senza introdurre rallentamenti o inefficienze. Mentre fino a qualche anno fa esisteva un trade-off tra sicurezza e performance, le moderne tecnologie digitali hanno risolto questo annoso problema.
SICK e le soluzioni di sicurezza funzionale
SICK, azienda che opera nel settore della sensoristica e delle soluzioni di sicurezza per l’industria, offre una gamma diversificata di prodotti e servizi per la sicurezza funzionale, supportando le aziende nella transizione verso la Fabbrica 5.0.
Ma qual è l’approccio su cui si fonda questo impegno? Un esempio significativo riguarda la collaborazione uomo-robot: ogni processo di sviluppo di sistemi HRC inizia con una valutazione dei rischi, conforme alla Direttiva Macchine e alle norme EN ISO 12100 e EN ISO 10218. Questo processo include l’analisi delle sequenze di movimento dei robot, delle condizioni ambientali e dei fattori di base associati all’applicazione HRC.
Le soluzioni di sicurezza funzionale di SICK includono tecnologie e componenti che lavorano insieme per garantire efficienza e sicurezza. Tra queste troviamo barriere fotoelettriche di sicurezza, scanner laser di sicurezza, interruttori di sicurezza e controller programmabili. Le barriere fotoelettriche creano un campo di protezione che rileva la presenza di oggetti o persone, interrompendo il funzionamento della macchina in caso di accesso non autorizzato. Gli scanner laser sono invece utilizzati per la protezione di aree e il controllo dell’accesso, rilevando oggetti e persone e adattandosi alle condizioni operative. Gli interruttori di sicurezza garantiscono poi che le porte e i pannelli di accesso siano chiusi correttamente prima dell’avvio della macchina, mentre i controller programmabili permettono di configurare e gestire le funzioni di sicurezza in modo flessibile.
Il processo di implementazione delle soluzioni di sicurezza funzionale
L’implementazione di soluzioni di sicurezza funzionale di questo genere è un processo articolato e complesso, che comprende più fasi. Si parte, come detto, da una valutazione dettagliata dei rischi, che considera tutti i potenziali pericoli associati all’uso delle macchine e dei sistemi automatizzati. Successivamente, si definiscono le funzioni di sicurezza necessarie per mitigare i rischi identificati.
Dopo la definizione delle funzioni di sicurezza, si procede con la selezione e l’installazione dei componenti appropriati. Questo include l’integrazione dei sensori, dei controller e degli attuatori necessari per il corretto funzionamento delle funzioni di sicurezza. Una verifica approfondita viene successivamente eseguita per assicurarsi che i sistemi installati soddisfino i requisiti di affidabilità e riduzione del rischio.
Infine, è essenziale realizzare una manutenzione e revisione continua dei sistemi di sicurezza funzionale. Le aziende come SICK offrono supporto in tutte queste fasi, fornendo assistenza tecnica, documentazione dettagliata e servizi di verifica periodica per garantire che le soluzioni di sicurezza rimangano efficaci nel tempo.
Il pilastro di un ambiente di lavoro sicuro e produttivo
In un mondo in cui la tecnologia e l’automazione sono sempre più presenti, la sicurezza funzionale rappresenta un pilastro fondamentale per garantire un ambiente di lavoro sicuro e produttivo. Soluzioni basate su un approccio rigoroso e innovativo – come quelle proposte da SICK – offrono infatti alle aziende gli strumenti necessari per affrontare le sfide della sicurezza nella Fabbrica 5.0, contribuendo a creare un futuro industriale più sicuro e sostenibile. Sottovalutare l’importanza di questi sistemi può essere fatale per il successo del business: garantire la sicurezza operativa non solo protegge i lavoratori, ma contribuisce anche a migliorare la produttività e la qualità dei prodotti finali.
