La nuova interfaccia di simulazione di Studio 5000 di Rockwell Automation si collega ora ai digital twin di Ansys. In questo modo i tecnici dell’automazione e di processo hanno una nuova possibilità di utilizzare la simulazione al fine di migliorare la progettazione, l’implementazione e le prestazioni delle attività industriali.
L’interfaccia di simulazione di Studio 5000 collega i sistemi di controllo industriale di Rockwell Automation agli strumenti di simulazione e modellazione. L’ultima versione di questo tool espande la connettività ad Ansys Twin Builder, uno dei principali software utilizzati per creare digital twin basati su una simulazione o repliche digitali di risorse fisiche. Il software utilizza la multifisica per identificare il modo in cui elementi del mondo reale come portata, resistenza meccanica e profilo termico possono avere un impatto sulle prestazioni delle macchine e sul loro stato di salute.
“Collegando un sistema di controllo ad Ansys Twin Builder, gli utenti sono in grado di simulare processi fisici complessi e offrire stimoli realistici al sistema di controllo”, ha dichiarato Julie Robinson, business manager di Rockwell Automation. “Questo processo può fornire conoscenze significative nel corso dell’intero ciclo di vita delle macchine. Ad esempio, la messa in funzione di un modello di simulazione in parallelo a un sistema fisico, durante la produzione, può rivelare in tempo reale opportunità di ottimizzazione delle prestazioni”.
I tecnici possono usare i digital twin e la simulazione al fine di migliorare la progettazione del sistema, la sua messa in opera e le prestazioni attraverso:
- La creazione e il testing dei progetti delle macchine in un ambito virtuale per risparmiare il tempo di ingegnerizzazione e ridurre la necessità di costruire costosi prototipi fisici.
- La messa in servizio virtuale delle macchine onde evitare sorprese in fase di avviamento presso i siti di produzione.
- La comparazione delle prestazioni del sistema attuale e di quello simulato per individuare correttivi che possono migliorare l’efficienza, la produzione e altro ancora.
- La verifica in ambito virtuale dei cambiamenti di processo, prima che questi vengano effettuati su un sistema fisico con finalità di incremento della produzione o di altri aspetti prestazionali.
- Il calcolo del tempo di vita rimanente dei componenti in modo che possano essere sostituiti prima che causino un downtime non pianificato come parte di una strategia di manutenzione predittiva.
- La formazione dell’operatore in un ambiente virtuale in cui la disponibilità delle macchine non è determinante e gli operatori possono essere formati nell’ambito di scenari improbabili o pericolosi.
“Collegare i mondi fisici e digitali con l’interfaccia di simulazione di Studio 5000 crea grande valore per gli utenti”, ha dichiarato Shane Emswiler, Senior Vice President dei prodotti in Ansys. “Questo collegamento può aiutare gli utenti a passare da progetti concettuali a macchine fisiche più veloci e a costi inferiori. Può fornire conoscenze utili e nuove in fase di produzione. Gli utenti possono applicare scenari what-if per capire l’impatto dei cambiamenti sui processi, così come possono creare sensori virtuali per calcolare valori che altrimenti sarebbero troppo costosi o impossibili da ottenere oggi e possono prevedere esiti quali, ad esempio, i guasti che impattano sui profitti”.
L’interfaccia di simulazione di Studio 5000 offre agli utenti la possibilità di connettersi a un digital twin sia attraverso un controllore simulato o fisico. Il collegamento a un controllore simulato può aiutare a ottimizzare la produzione già in fase di progettazione, quindi ancor prima di avere un controllore o delle macchine fisiche. Il collegamento a un controllore fisico permette invece di creare un gemello digitale che mostra come le macchine dovrebbero funzionare e lo compara con le prestazioni attuali.
