La digitalizzazione nel settore manifatturiero sta facendo grandi passi avanti. Siamo sempre più vicini a una realtà in cui si potranno sfruttare in modo diffuso applicazioni che permettono di usare i dati per ottimizzare l’operatività, si potrà portare connettività wireless tra le macchine nelle linee di produzione e automatizzare una varietà di processi. Alle aziende che vogliano seguire questo percorso serve agilità; allo stesso tempo è fondamentale fare scelte restando focalizzati sul ritorno degli investimenti. Oggi più che mai, alla luce della situazione particolare e difficile in cui ci troviamo, è importante perseguire resilienza, flessibilità, possibilità di variare ritmo e tipologia della produzione, cosi come saper agire sulla supply chain a seconda del mutare delle condizioni in cui l’azienda opera: in termini di fornitori, di pagamenti e di molto altro ancora.
I segnali dal mercato, fin qui, erano stati positivi, ma da interpretare. Nel 2019 secondo le società di ricerca, il 75% delle grandi aziende manifatturiere aveva intenzione di integrare nella loro operatività tecnologie IoT e soluzioni di situational awareness basate sull’uso di analytics; nei fatti, però, la disponibilità della tecnologia non porta necessariamente ad abbracciare una trasformazione digitale ad ampio raggio.
Quali sono le opportunità disponibili oggi per le aziende manifatturiere? Cosa serve per una digitalizzazione di successo e quali sono gli elementi che spingono i CFO, ovvero i direttori di amministrazione e finanza aziendale, a frenare sugli investimenti per le infrastrutture necessarie?
Indice degli argomenti
Quali sono le opportunità della digitalizzazione nel settore manifatturiero
Procedendo sul percorso di digitalizzazione, a un certo punto si arriva al momento in cui i vantaggi di essere passati a un’operatività “digital first” si realizzano: un momento in cui tutti i sistemi sono al loro posto e funzionano.
L’introduzione di tecnologie autonome di robotica porta vantaggi immediati in termini di produttività, consentendo di completare processi anche molto complessi su linee di produzione in cui sono attivi sistemi decisionali che operano in modo indipendente con un intervento umano ridotto; l’integrazione capillare di device industriali IoT che operano in ambienti diversi ma sono in grado di armonizzare il loro passo operativo in funzione delle condizioni esterne e di comunicare dati al personale tecnico si realizza e aggiunge potenziale competitivo e resilienza.
Se entrassimo in una delle fabbriche in cui questo si realizza, cosa vedremmo? Vedremmo che per raggiungere un livello di eccellenza operativa di questo tipo servono investimenti e tempo, ma vedremmo anche, altrettanto chiaramente, che in queste aziende è stata messa in pratica una chiara strategia di business, che ha permesso di passare da una concezione della tecnologia digitale come “nice to have” a un approccio completo. Una strategia che non si è limitata a cercare i motivi con cui giustificare l’investimento in digitale, bensì ha stabilito dei benchmark di riferimento per valutare il successo dell’implementazione di queste tecnologie nel breve, nel medio e nel lungo termine.
Come mettere in movimento gli ingranaggi del digital manufacturing
Ogni volta che si parla di digitalizzazione del settore manifatturiero – che si tratti di big data e analytics, di algoritmi basati su AI, machine learning o di device intelligenti – fra le righe compare sempre un elemento infrastrutturale critico, che supporta sostanzialmente tutto questo: la tecnologia cloud. Il cloud come elemento imprescindibile, per ottenere capacità di sintesi e azione in tempo reale sui dati.
Per farla breve, non c’è altro modo di ottenere la scalabilità, la velocità, la sicurezza o l’agilità necessarie per gestire qualsiasi tipo di operatività digitale. Oltre a questi benefici, il vero fattore chiave che rende il cloud così efficace è la capacità di sintetizzare i dati: la capacità di ottenere insight operativi in modo trasversale da tutti i livelli e processi dell’organizzazione. E’ da qui che deriva la possibilità poi di usare queste informazioni per attivare processi on-demand e offrire quei servizi aggiuntivi come la produzione su piccola scala, la personalizzazione che faranno sempre più la differenza nello scenario competitivo.
Tramite il cloud, tutte le fasi di un processo possono essere categorizzate per fasi di completamento; tutti i componenti usati nella produzione fisica possono essere registrati; le imprese hanno accesso in tempo reale a informazioni di inventario, ordini, magazzino, supply chain estesa, ogni volta che ne hanno richiesta.
Essere in grado di interpretare i dati a questo livello di granularità e agire di conseguenza è di per sé una sfida. Anche in quest’area l’applicazione di tecnologie di automazione può aiutare ad adattare e ottimizzare i processi rapidamente senza intervento umano, purchè – cosa non facile a sua volta, in cui l’umano invece è fondamentale – tali tecnologie siano state preventivamente configurate nel modo corretto.
Cosa frena le scelte di investimento e come renderle consapevoli
Nell’ambito manifatturiero, decidere di incorporare software sofisticati in un settore che tradizionalmente ha basato la sua innovazione sull’hardware e sui macchinari richiede il pieno impegno e supporto a partire dall’alto del consiglio di amministrazione e via via in giù su tutti i livelli organizzativi.
Man mano che la tecnologia si fa più pervasiva, i CFO sono sempre più coinvolti nelle decisioni di investimento relative ad essa: ma quello che è urgente è che tutta la C-Suite – dal CEO al CIO – delle aziende comprendano appieno il costo dell’implementazione, e anche il costo dell’eventuale inazione. Investire non per la paura di restare indietro, ma per raggiungere obiettivi chiaramente individuati attraverso analisi data-driven.
Anche se questa affermazione sembra logica, non è raro che iniziative di innovazione siano prese più per il timore dell’obsolescenza che per bisogno di cambiare qualcosa che sembra comunque funzionare di già.
I CFO trovano nelle tecnologie cloud e nella loro capacità di sintesi e integrazione dei dati un importante alleato anche in questo: con un sistema ERP in cloud si può dimostrare chiaramente e rapidamente il valore e l’impatto dell’innovazione in cui investire. Avendo accesso a tutti i dati finanziari – dalla spesa per le materie prime ai costi della forza-lavoro – e al contempo alle informazioni operative proveniente dai diversi dipartimenti, è possibile determinare i KPI necessari per realizzare il massimo vantaggio dall’investimento in innovazione e stabilire il modo migliore per raggiungerli.
Conclusioni
In questo senso, il ruolo della direzione finanziaria può crescere, diventare un elemento chiave per spingere l’innovazione in un settore come il manifatturiero. È vero anche che i costi della pianificazione della trasformazione digitale, la necessità in determinati momenti di interrompere o ridurre la produzione, il tempo necessario per formare il personale a lavorare in un contesto digitalizzato e per arrivare a pieno ritmo possono fare esitare o procrastinare la decisione. Niente di più dannoso: numeri alla mano, il costo di agire potrebbe rivelarsi inferiore al costo di non farlo e alla prospettiva di ritrovarsi fuori mercato nel giro di poco tempo.
Articolo originariamente pubblicato il 16 Apr 2020
