Grazie al monitoraggio in tempo reale e alle tecnologie intelligenti, il ciclo produttivo può guadagnare ulteriori margini di efficienza, aumentando il rendimento e riducendo gli errori. Non è una novità: il processo di digitalizzazione ha investito anche il settore manifatturiero abilitando modelli di fabbrica alternativi, che permettono di automatizzare le azioni manuali e migliorare la continuità operativa.
La chiave della rivoluzione risiede nella capacità di sfruttare l’immenso patrimonio informativo a disposizione delle aziende, come spiega nel dettaglio Sergio Gasparin, Amministratore Delegato di Qualitas Informatica, azienda che fa parte del Competence Center Industry Solutions di Impresoft Group.
Specializzata nello sviluppo di soluzioni , la società opera infatti come consulente per la realizzazione di progetti in ambito industriale e gode quindi di un osservatorio privilegiato sullo scenario delle Smart Factory.
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L’importanza della continuità e densità operative
Secondo il CEO, la continuità di funzionamento degli impianti oggi rappresenta un fattore competitivo imprescindibile, poiché ogni disservizio o rallentamento si riflette sul fatturato e sulla reputazione aziendali. L’inefficienza si paga a caro prezzo e, pertanto, il ciclo produttivo va preservato da eventuali interruzioni, garantendo sempre il massimo rendimento delle macchine.
“Adottare – sottolinea Gasparin – una strategia di difesa preventiva contro malfunzionamenti e fermi involontari è fondamentale per qualsiasi azienda manifatturiera. Tuttavia, l’assenza di interruzioni non significa necessariamente che l’impianto stia lavorando alla massima intensità. Piuttosto bisogna imparare a ragionare in termini di densità operativa. Un ciclo si può considerare realmente continuo solo se i tempi morti tra operazioni sequenziali tendono a zero e quindi se la macchina sta sfruttando pienamente il suo potenziale. Come si può intuire, per aumentare la densità operativa bisogna accelerare l’esecuzione dei task eliminando progressivamente tutti i micro-intervalli di inattività che inficiano la resa dei macchinari. Infatti, proprio la somma delle singole pause, seppure brevi, determina una riduzione complessiva dell’efficienza produttiva”.
Monitorare in real-time sistemi e processi produttivi
All’interno delle fabbriche smart, la trasformazione digitale e in particolare i software analitici possono servire come chiave per ottimizzare le performance.
Gli impianti moderni sono disseminati di sensori IoT e tecnologie intelligenti (ovvero dotate di connettività e spesso di potenza computazionale), che trasmettono enormi volumi di dati attraverso la rete, dalle linee di produzione ai repository centralizzati, tipicamente in cloud. Le informazioni raccolte possono riguardare ambienti, sistemi e processi industriali, ma anche materie prime, componenti, semi-lavorati, prodotti e così via.
I dati di fabbrica vengono quindi incrociati con quelli provenienti da altre fonti (il portale di e-commerce, il sistema ERP aziendale e così via) e infine processati dagli algoritmi analitici. Dai calcoli, le aziende possono ricavare indicatori utili al miglioramento dell’efficienza e all’innovazione del business.
“Le nuove tecnologie, dall’Internet Of Things all’intelligenza artificiale – spiega Gasparin – possono contribuire a rendere meno intermittente e più fluido il funzionamento dei macchinari, agendo sostanzialmente in due direzioni. Innanzitutto, la digitalizzazione permette di monitorare in tempo reale quanto accade all’interno del ciclo produttivo. Così, ad esempio, si ottiene una visibilità immediata sui flussi di materie prime in entrata oppure sulle singole fasi di lavorazione dei componenti, con una proattività che abbatte sul nascere il rischio di scarti a valle. Inoltre, le tecnologie 4.0 permettono di automatizzare le azioni manuali a basso valore aggiunto, per un’esecuzione più rapida, controllata e senza errori”.
La manutenzione predittiva contro le interruzioni
Tuttavia, il nuovo paradigma della Smart Factory permette un ulteriore balzo in avanti.
“I dati immagazzinati ed elaborati dagli algoritmi – prosegue Gasparin – possono essere sfruttati in funzione predittiva e organizzativa. Nel primo caso, gli insights, ovvero le evidenze nascoste risultanti dalle analisi, permettono di intercettare i componenti dell’impianto che potrebbero richiedere interventi di manutenzione nel breve periodo, evitando guasti o malfunzionamenti e soprattutto scongiurando eventuali interruzioni. Nel secondo caso, gli analytics consentono invece di ottimizzare la distribuzione dei carichi di lavoro tra le macchine, in relazione agli ordini in entrata e ai turni di lavoro”.
Il risultato è quindi un miglioramento della continuità e della densità del ciclo produttivo. Da un lato, si impediscono i fermi involontari grazie alla predictive maintenance; dall’altro, si massimizza il rendimento complessivo dell’impianto, assicurando un uso intensivo ed efficiente per ciascuna macchina.
Il MES preconfigurato pensato dall’uomo per l’uomo
Come sostiene Gasparin, nel contesto dell’Industria 4.0, il MES è “uno strumento ormai imprescindibile per qualsiasi azienda manifatturiera”, perché contribuisce al superamento delle sfide legate alla trasformazione digitale e permette così di migliorare le performance del ciclo produttivo.
“In particolare – prosegue il CEO – NET@PRO, la nostra soluzione MES preconfigurata per la gestione evoluta dei processi industriali, permette di aumentare la velocità operativa e ottimizzare le risorse, diminuendo gli sprechi e accelerando il lead time di produzione”.
Secondo le dichiarazioni di Gasparin, Qualitas infatti ha sviluppato il software per rispondere alle reali necessità delle imprese manifatturiere, eliminando la necessità di costose personalizzazioni e tenendo in considerazione il lato umano della tecnologia.
“Crediamo – puntualizza l’AD – che grazie ai progressi dell’intelligenza artificiale e dell’apprendimento automatico, una macchina sarà sempre in grado di eseguire meglio di noi il compito meccanico per cui l’abbiamo programmata. Tuttavia, è l’intuito creativo dell’essere umano che permette un salto qualitativo a livello di processo. Dietro agli algoritmi analitici, si nasconde il lavoro dei nostri professionisti e la loro capacità di sviluppare soluzioni realmente utili a indirizzare le decisioni umane”.
Da qui, ovvero dal principio della tecnologia pensata dalle persone per le persone, nasce una delle ultime novità di NET@PRO. “Abbiamo sviluppato un’integrazione – conclude Gasparin – che permette di gestire i progetti di miglioramento dei processi e dei prodotti sfruttando le tecniche Lean Six Sigma. Con tale approccio, che combina la filosofia lean a una più mirata gestione della qualità, il sistema è in grado di supportare oggettivamente la persona fornendo tutti gli elementi e orientando i passi necessari alle iniziative di ottimizzazione”.
