La connessione tra reale e digitale è un tema che Siemens aveva letto con considerevole lungimiranza già nel lontano 2007, quando con un’importantissima acquisizione decise di unire alle proprie competenze sulle tecnologie per l’automazione “fisica” quelle di UGS sul mondo virtuale (PLM, simulazione, engineering…).
Oggi la Casa tedesca è pronta a scommettere su un nuovo “salto” in avanti. Un salto che però, considerata , Siemens non farà “in solitaria”, ma sostenuta dal valore dell’ecosistema, perché “Siamo in un’epoca in cui nessuno può avere la pretesa di fare più tutto da solo”, spiega Floriano Masoero, Ceo di Siemens Italia: la tecnologia avanza a velocità mai viste, cresce la complessità delle catene del valore, cambiano gli attori sul mercato, c’è una crescente ibridazione tra tecnologie. A questo si aggiungono le pressanti richieste di apertura e semplificazione provenienti dalle aziende manifatturiere che nemmeno big player come Siemens possono ignorare.
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L’Industrial AI
Il “next step” di cui parla Siemens si chiama “Industrial AI” ed è, più che una tecnologia, un approccio che si regge su tre pilastri: Digital Twin e Industrial Metaverse; Software Defined Automation; e Data & AI.
“Da oltre 30 anni Siemens sviluppa gemelli digitali per industrie e infrastrutture: siamo arrivati a realizzare persino il digital twin di un cuore che batte”, rimarca Masoero.
La Software Defined Automation è l’emblema dei tempi moderni: al PLC classico – tecnologia sulla quale Siemens vanta il primato (“In una fabbrica su tre nel mondo c’è automazione Siemens”, sottolinea Masoero) – si stanno affiancando nuove frontiere come l’Industrial Edge e il Virtual PLC. “In questo modo permettiamo alle aziende di avere PLC fisici e virtuali nelle fabbriche, per avere a disposizione sempre il meglio a seconda delle esigenze”, spiega Masoero. Anche i linguaggi di programmazione si ibridano con quelli del mondo IT, permettendo così alle aziende anche di integrare il know how dei giovani programmatori.
E poi c’è l’AI vera e propria, tema sul quale Siemens vanta numeri da record: oltre 3500 brevetti e 1500 tecnici dedicati, il tutto “made in Europe”.
“I dati prodotti dai gemelli digitali e dall’automazione sono enormi: in una fabbrica si arrivano a produrre anche 2.000 gigabyte al giorno. L’intelligenza artificiale aiuta le aziende a sfruttare questi dati in modo intelligente, supportando chi vuole prendere decisioni informate”, spiega Masoero.
Il futuro è nelle partnership strategiche e nell’ecosistema
Siemens riconosce che la velocità del progresso tecnologico rende impossibile per una singola azienda affrontare tutte le sfide da sola. Per questo motivo, ha instaurato partnership strategiche con alcune delle aziende tecnologiche più influenti del mondo. Ad esempio, la collaborazione con Nvidia si concentra sullo sviluppo del metaverso industriale, una piattaforma che combina realtà virtuale e intelligenza artificiale per creare gemelli digitali anche a livello di infrastrutture industriali. Con AWS, Siemens ottimizza la gestione e l’analisi dei dati, sfruttando la potenza del cloud computing per migliorare l’efficienza e la scalabilità delle operazioni industriali. La partnership con Microsoft ha portato all’integrazione del Copilot industriale nel TIA Portal, permettendo l’automazione programmabile attraverso il linguaggio naturale, un passo avanti significativo verso l’automazione intelligente. Inoltre, la collaborazione con Sony si concentra sulla realtà virtuale, migliorando le capacità di simulazione e progettazione.
Un altro segno di come Siemens creda nell’importanza delle collaborazioni strutturate è la nuova piattaforma Xcelerator, un ecosistema digitale aperto che consente a clienti e partner di accelerare la trasformazione digitale. La piattaforma si struttura su un portfolio di hardware e software, ma anche su un network di partner e un marketplace.
L’ultimo ingresso tra i partner dell’ecosistema è quello di Masmec, azienda pugliese specializzata in macchine e linee automatiche per l’assemblaggio e il collaudo di componenti automobilistici. Grazie a Xcelerator, Masmec ha potuto investire nelle tecnologie del gemello digitale e della simulazione di impianto, migliorando i propri processi interni e creando un vantaggio competitivo. “Oggi entrando nell’ecosistema di partner di Siemens Xcelerator possiamo riversare all’esterno la competenza che abbiamo maturato nelle tecnologie digitali”, dice Daniela Vinci, CEO di Masmec.
“La co-innovazione rende la tecnologia aperta, condivisa e democratica. Credo fermamente in questo poiché le sfide di oggi sono sempre più complesse e non possono essere affrontate senza che ci siano collaborazioni che mettano a disposizione di tutti competenze differenti”, dice Masoero.
L’impatto sulla sostenibilità e la proposta per Transizione 5.0
E poi c’è la sostenibilità, che – almeno nel Vecchio Continente – è ormai uno dei principali driver per l’innovazione delle imprese.
“Oltre il 90% del business di Siemens consente ai propri clienti di ottenere un impatto positivo sulla sostenibilità, migliorando l’efficienza energetica, l’uso delle risorse e promuovendo la circolarità e la mobilità sostenibile”, rimarca Masoero.
Per quanto riguarda il nostro Paese c’è grande attesa per il piano Transizione 5.0. “I mercati sono addirittura frenati dall’aspettativa del piano”, rileva Giuliano Busetto, responsabile di Siemens Digital Industries in Italia. “Ma è il momento di ripartire, anche perché l’industria è fondamentale per il PIL”.
Un documento che spiega come ridurre i consumi con l’automazione
Per questo – annuncia Busetto – “abbiamo preparato un documento che aiuta le imprese a capire come, grazie alle nostre tecnologie applicate nelle macchine utensili – ma il discorso si può estendere a tutte le macchine automatiche – è possibile registrare un significativo risparmio energetico, abilitando così l’accesso ai crediti d’imposta previsti dal piano di incentivi”.
Il documento contiene delle linee guida che mostrano come ottimizzare le lavorazioni delle macchine utensili ottenendo risultati concreti, come ad esempio una riduzione dei tempi di inattività, del consumo energetico e un miglioramento l’efficienza complessiva del processo produttivo, che permettono alle aziende di accedere più facilmente agli incentivi della Transizione 5.0.
La proposta Siemens si articola lungo quattro assi. Il primo è l’aumento della “trasparenza” e prevede il monitoraggio dei consumi a bordo macchina, la misurazione delle performance (OEE) e il monitoraggio dei consumi a livello impianto. Il secondo è la minimizzazione del carico di base, con il bilanciamento energetico degli azionamenti, lo spegnimento automatico dei sistemi ausiliari, l’utilizzo motori a basso consumo per i sistemi ausiliari, l’impiego di inverter per i sistemi ausiliari, la compensazione della potenza reattiva. Il terzo è la riduzione dei tempi non produttivi e lavora su riduzione del tempo di cambio utensile, creazione e validazione dei programmi tramite digital twin, utilizzo di macchine multi-tecnologia. L’ultimo asse è l’ottimizzazione dei processi di lavorazione e passa per l’adattamento automatico del flusso per motori asincroni, il controllo adattivo dell’accelerazione del mandrino, il controllo adattivo della velocità di avanzamento, l’uso dell’additive manufacturing per riparazione di componenti.
Per ciascuna “buona pratica” illustrata, il documento mostra il potenziale risparmio conseguibile e la proposta tecnologica abilitante.
