La logica è quella dell’evoluzione. Il macchinario non può più essere qualcosa di fisso e stabile, ma un elemento che cambia, a seconda degli stimoli e delle richieste del mercato. E in tempi rapidi, perché ormai le esigenze della produzione vanno verso ordini sempre più parcellizzati, personalizzazione del prodotto da parte del cliente finale e consegne a scadenze ravvicinate. Come l’industria 4.0 possa rispondere a queste esigenze delle imprese è la risposta che hanno dato alcune imprese coinvolte nel primo workshop del Cluster tecnologico nazionale fabbrica intelligente, che si è tenuto settimana scorsa al Politecnico di Milano, nell’ambito del seminario del gruppo tematico tecnico scientifico “Sistemi di produzione evolutivi e adattivi”.
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Manutenzione predittiva
“Oggi sulle macchine abbiamo già sensori di velocità, di temperatura, di vibrazione, forza, torsione e dimensione del prodotto – spiega Michele Putero di Comau, azienda torinese della galassia del gruppo Fca specializzata in automazione e robot di saldatura -. Questi sensori mi danno già dei dati. Ma il sensore ideale da noi fa già un po’ di calcoli e restituisce solo il dato utile alla diagnostica”. L’obiettivo è far evolvere il semplice sensore in una mini-centrale che elabora e seleziona i dati. Questi dati servono per previsioni sui guasti della macchina e per avviare di conseguenza le contromisure in modo automatica. “Stiamo studiando cruscotti su cui raccogliere tutti i dati – prosegue Putero – e intendiamo realizzare dashboard con scenari what if (cosa fare se, ndr) che accompagnino nella risoluzione degli scenari”.
Di manutenzione predittiva si sta occupando anche Mcm, società di Piacenza specializzata nella costruzione di macchine utensili e di centri di lavoro a mandrini orizzontali, con clienti nel settore dell’aerospazio, della meccanica e dell’energia. “Abbiamo un progetto di impianto faro dedicato alla manutenzione predittiva e opportunistica – anticipa il direttore, Giuseppe Fogliazza -. Abbiamo una raccolta dati spinta per estrarre informazioni dal sistema di produzione, dal processo e anche dal prodotto”. Di nuovo, l’evoluzione passa da input sui sensori.
Il progetto si articola in due moduli. Il primo è un’analisi che in azienda definiscono “finger tip”, con impronta digitale, dello stato di degrado della macchina. In sostanza, la macchina viene identificata attraverso un sistema che le assegna una sorta di impronta digitale per renderla identificabile. “A intervalli regolari il sistema lancia sulla macchina cicli standard di lavoro, di movimenti e posizionamenti e raccoglie i dati, ad esempio su accelerazioni e vibrazioni, e li confronta con quelli del ciclo precedente per stabilire lo stato di degrado”, precisa Fogliazza. Il secondo adopera dati sensoriali e di simulazione per accertare lo stato di salute del macchinario. “In questo caso i dati dei sensori vengono confrontati con quelli delle simulazioni in virtual machine”, aggiunge il direttore.
La logistica cambia pelle
Il gruppo Incas di Biella si occupa di logistica, con un team concentrato sui sistemi di software per gestire le fornitura, il magazzino e i trasporti. Un segmento che guarda con interesse a sistemi intelligenti, specie per via della pressione legata al boom degli ordini via e commerce. Anche in questo caso i sensori fanno la differenza per rendere più efficiente la catena del lavoro e delle consegne. “Le aziende si trovano di fronte a una parcellizzazione degli ordini, a un incremento della gamma e a un aumento della complessità del ciclo produttivo e di consegna”, spiega Ermanno Rondi, cofondatore dell’azienda biellese.
“Noi stiamo studiando sistemi per ridurre i percorsi dei pickers, e quindi i camminamenti – approfondisce il manager -. L’autonomazione deve essere flessibile, perché la gamma può variare molto. Serve precisione, con sistemi di controllo del prelievo, e un sistema resiliente, ossia in grado di far fronte ai picchi di lavoro”.
Passando alle aziende produttive, una delle rivoluzioni di Incas a magazzino è la mappatura delle aree polmone in una catena di montaggio, ossia i punti in cui i pezzi dal magazzino vengono inseriti sulle linee di produzione. In questo caso l’obiettivo è lavorare a un magazzino disaggregato, in cui ogni serbatoio risponde alle esigenze di un’area polmone.
