Per rispondere alle sfide del mercato e migliorare l’uso delle risorse le aziende manifatturiere devono intraprendere un percorso di digitalizzazione incentrato su efficienza e integrazione.
Un percorso che, in un contesto caratterizzato da impianti prevalentemente brownfield, è di per sé già non semplice. Tuttavia, se non è accompagnato da una consapevolezza degli obiettivi che si vogliono raggiungere e da un approccio all’innovazione basato su una strategia di medio-lungo periodo, si rischia di disperdere gli sforzi messi a terra.
Se questi temi riguardano tutte le aziende, indipendentemente dal settore in cui operano e dalla dimensione, i dati e le indagini rivolte a valutare la maturità digitale delle aziende manifatturiere italiane sottolineano che quello della trasformazione digitale dell’industria è un percorso caratterizzato da due velocità distinte per grandi aziende e PMI.
Temi che sono stati al centro della sessione “Rispondere alle sfide del mercato e migliorare l’uso delle risorse. La fabbrica integrata ed efficiente” che si è svolta nell’ambito dell’Industry 4.0 360 Summit, l’evento full digital organizzato da Innovation Post, Industry4Business e Internet4Things, tutte testate parte del Network Digital 360.
Indice degli argomenti
La roadmap verso una fabbrica integrata e connessa, a che punto sono le PMI?
Resiliente, sostenibile, innovativa, sicura, flessibile, nell’ottica della personalizzazione e del zero-defect: è lungo queste direttive che si sta muovendo la manifattura per rispondere alle grandi sfide dell’industria.
Le tecnologie per compiere questo passaggio ci sono e sono mature – si pensi, ad esempio, alle stesse tecnologie di integrazione, ora in grado di abilitare maggiore produttività senza rinunciare alla flessibilità, come invece avveniva in passato –, così come sono diverse le linee guida elaborate da chi si occupa proprio di guidare le imprese lungo questi processi di trasformazione.
Tra questi attori vi è il Cluster Fabbrica Intelligente, una delle prime otto realtà (attualmente sono 12), istituite intorno al 2011-2012 con il compito di dare indicazione al sistema Paese le direzioni verso le quali orientare gli sforzi, a tutti i livelli. E, proprio dal Cluster Fabbrica Intelligente, è arrivato a inizio anno un documento che intende indicare la roadmap alle aziende del manifatturiero per affrontare i cambiamenti necessari e traghettare le proprie fabbriche verso il futuro.
Ma se le linee guida sono state indicate la situazione concreta delle imprese, soprattutto PMI, è ben diversa, come ha dimostrato l’indagine realizzata dal Digital Innovation Hub Lombardia sulla maturità digitale delle aziende del territorio.
Un’indagine che ha evidenziato come la situazione inerente la maturità digitale delle imprese sia caratterizzata da grandi differenze, non solo legate alla dimensione delle aziende esaminate, ma anche dal contesto in cui operano.
“Abbiamo riscontrato che le imprese lombarde si posizionano generalmente a metà nella scala di maturità digitale ma è interessante sottolineare che si riscontrano eccellenze e mediocrità un po’ in tutti i settori: se quelle dell’automotive e della meccatronica hanno un buon livello di maturità digitale, quelle della filiera alimentare e dell’edilizia sono ancora piuttosto indietro”, spiega Gianluigi Viscardi, Presidente del Cluster Fabbrica Intelligente e del Digital Innovation Hub Lombardia.
Anche per quanto riguarda le varie funzioni aziendali, l’indagine ha sottolineato una situazione eterogenea: se quelle legate a ricerca, sviluppo, produzione e qualità sono mediamente più mature, logistica, supply chain e risorse umane sono mediamente più indietro.
“Una vera ed efficace trasformazione deve essere più equilibrata, una filiera funzionerà bene se tutte le aziende avranno maturità simile e un’azienda potrà essere pienamente matura se tutte le funzioni lo saranno. Per questo stiamo lavorando con tutti attori ecosistema in modo che chi progetta un percorso di formazione tenga conto di questa situazione”, aggiunge Viscardi.
Gli ostacoli alla digitalizzazione delle imprese
Formazione che è un tassello fondamentale per accelerare il percorso di digitalizzazione e che deve riguardare tutte le figure dell’azienda, a cominciare dal management.
A mancare è spesso la cultura imprenditoriale giusta, in grado di promuovere innovazione lungo tutte le varie aree aziendali. L’indagine del DIH Lombardia, ha infatti rilevato che tra i maggiori ostacoli citati dalle aziende vi sono costi e mancanza di tempo.
Quest’ultimo dato suggerisce una consapevolezza ancora non adeguata sull’importanza di elaborare una strategia di digitalizzazione a medio-lungo termine che consenta di traghettare l’impresa verso il futuro.
“Un piano di automazione avanzata non può non passare da una strategia di medio-lungo termine. Molte aziende, invece, sono partite in tromba con l’implementazione di progetti basati sulle tecnologie 4.0, realizzando Proof of Concept, e non sono riuscite ad andare oltre quella fase perché senza una strategia non si va lontano” spiega Stefano Faccio, Marelli Automotive Lighting e membro del Comitato Scientifico di SPS Italia che ha realizzato un Position Paper allo scopo di definire obiettivi specifici utili a favorire concretamente un cambio di paradigma tecnologico.
Oltre alla mancanza di una strategia definita, il Position Paper ha rilevato altri tre grandi pain point:
- la mancanza di gestione del cambiamento all’interno dell’azienda, con diverse imprese che adottano un approccio all’innovazione top-down, senza però realmente coinvolgere tutto il personale in questo cambiamento
- introduzione di soluzioni di automazione avanzata o digitalizzazione in processi non efficientati
- mancanza di competenze interne
Criticità che se non affrontate rischiano di impedire alle aziende di abilitare quei vantaggi che invece le spingono a investire nelle tecnologie digitali. Quelli più apprezzati, come ha rilevato il Position Paper, sono: aumento della produttività delle macchine; aumento della disponibilità delle macchine, per effetto di implementazione di soluzioni di manutenzione predittiva, ma anche predizione dello scarto; vantaggi in termini di sostenibilità ambientale ed energetica.
Come cambierà il ruolo delle tecnologie di automazione e della robotica all’interno della fabbrica
In un tale contesto, dunque, le tecnologie di automazione si inseriscono sia come elementi che abilitano questi cambiamenti e questi vantaggi, che come risposta alle criticità esistenti.
Fondamentale diventa il ruolo dei partner tecnologici, sia nell’introdurre sul mercato soluzioni in grado di rispondere alle esigenze delle aziende, che di saper implementare con loro progetti in grado di digitalizzare gli impianti in armonia con la situazione preesistente.
Ed è quello che fa Bosch Rexroth azienda che sviluppa e testa le sue tecnologie prima di tutto in casa e che poi accompagna i suoi clienti verso percorsi di digitalizzazione sviluppati congiuntamente.
“Un progetto molto significativo in questo ambito è stato quello sviluppato con un’azienda che opera nel campo delle infrastrutture digitali ed elettriche che aveva l’esigenza di dotarsi di soluzioni di robotica mobile per l’handling dal magazzino alle linee produttive. Il successo di questo progetto è dovuto al fatto che la soluzione implementata è riuscita a rispettare l’esistente e coesistere con quello che veniva già fatto bene prima”, spiega Luca Fanoni, Head of Sales di Bosch Rexroth.
“Come abbiamo fatto? La soluzione è nata da un percorso condiviso con il cliente, quindi ci si è dati dei tempi e degli obiettivi precisi in termini di ritorno dell’investimento e anche di efficientamento. Da punto di vista sia software che hardware si è cercato di limitare l’impatto sul set up produttivo del cliente e questa è stata chiave del successo. Da un Proof of Concept inserito in un contesto brownfield ora si sta passando allo sviluppo successivo. In sintesi: l’obiettivo è coniugare l’innovazione con l’esistente, in chiave di semplicità. Diversamente non si riesce ad andare oltre”, aggiunge.
Una visione, dunque, di una tecnologia che si adatta all’uomo, alla situazione già esistente (e non viceversa), ma che ovviamente si inserisce in un’ottica di efficientamento e miglioramento dei processi.
Ed è proprio lungo questa direttiva di semplicità di utilizzo che anche secondo Gianluigi Viscardi, devono muoversi le tecnologie di automazione per permettere alla manifattura di superare le criticità esistenti e guardare al futuro.
“Il tema è costruire macchine semplici, in modo che chiunque possa utilizzarle. Questo ci permetterà di abilitare molte più persone nei processi produttivi, di ridurre o azzerare il tempo di formazione, di portare l’interazione uomo-macchina sempre più vicina a quella di uomo-uomo. Per fare questo, tuttavia, abbiamo bisogno di portare l’AI a bordo delle macchine, un’AI in grado di adattarsi anche agli stimoli esterni e reagire di conseguenza”, spiega.
“Ma perché le nostre macchine e i nostri robot diventino così sarà necessario istruirli con i dati che oggi spesso non ci sono e con conoscenza che oggi è nascosta nella mente dei tecnici anziani. Potremo fare questo passo solo se entreremo in pieno nella cultura del dato e nella trasformazione sistematica del patrimonio intangibile. Ed è questo il passo che dobbiamo compiere: iniziare a valutare il valore di tutti questi intangibili nel valore della fabbrica”, conclude.
L’audio in podcast
Qui di seguito l’audio della sessione in podcast
