Per supportare l’innovazione e le relative attività progettuali lungo tutte le fasi del ciclo di vita dei suoi prodotti, Hitachi Rail – global provider di soluzioni ferroviarie nato nel 1910 all’interno del gruppo Hitachi e presente oggi in 38 paesi, con 11 siti produttivi in tre continenti – si è affidata alle soluzioni integrate di progettazione assistita dal calcolatore (CAD), gestione del ciclo di vita del prodotto (PLM) e di digital Industrial IoT di PTC.
In particolare, la suite delle soluzioni PTC che Hitachi Rail ha deciso di utilizzare comprende Windchill, PLM di ultima generazione, Creo 8, pluripremiato software di progettazione 3D che l’azienda utilizza in abbinamento con Creo Illustrate, e Thingworx, la piattaforma che consente un’esposizione “role based” delle informazioni a tutti i dipartimenti dell’azienda coinvolti.
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Il progetto Global Product Lifecycle Management (G-PLM)
Un ruolo importante nella strategia digitale di Hitachi Rail è quello giocato dal Global Product Lifecycle Management (G-PLM), un progetto basato su tecnologia Windchill di PTC per migliorare, standardizzare, innovare e ottimizzare i processi di gestione del ciclo di vita del prodotto in tutti i siti produttivi dell’azienda.
“Il progetto è stato avviato nel 2018”, ha spiegato Luigi Accardo, responsabile applicazioni engineering di Hitachi Rail. “Siamo partiti dall’esperienza con PTC in Italia e abbiamo condotto l’armonizzazione dello sviluppo prodotto in Italia, Giappone e UK. Dapprima abbiamo fatto un percorso di Business Process Reengineering, poi CAD e PLM hanno fatto sì che ci fosse un unico alfabeto per le progettazioni. Ci sono voluti 3 anni per realizzare lo slogan ‘design everywhere, produce everywhere’, ma oggi il G-PLM è usato da 2000 utenti globali in Hitachi”.
“La suite delle soluzioni PTC abilita una piattaforma non solo potente, ma perfettamente integrata e altamente disponibile”, ha aggiunto Paolo Delnevo, VP Southern Europe e GM Italy di PTC. “Il Digital Thread che ne consegue ottimizza le attività tecniche e gestionali lungo l’intero ciclo di vita del prodotto, aumentando nel contempo la cooperazione interdisciplinare tra i reparti aziendali e i vari team di progettazione che si trovano dislocati in sedi situate a migliaia di chilometri di distanza, come nel caso di Hitachi Rail”.
Il progetto G-PLM è stato, infatti, di fondamentale supporto al processo di trasformazione digitale intrapreso dall’azienda, andando a costituire la “backbone” di tutte le informazioni tecniche di prodotto. La centralità del dato e la disponibilità dei relativi strumenti per gestirlo correttamente consentono, infatti, di avvalersi di applicazioni digitali e modalità operative che ne facilitano la fruizione da parte di tutte le funzioni aziendali a livello globale.
Un approccio innovativo alla progettazione
Dal punto di vista del design, il recente upgrade alla release 8 di Creo ha consentito di sfruttare efficacemente metodologie di sviluppo prodotto più agili e di introdurre la sperimentazione del MBD (Model Based Definition). Si tratta di un approccio alla progettazione innovativo, che consente di creare modelli 3D capaci di contenere già molti dei dati utili alla produzione, contribuendo al raggiungimento delle performance in linea con gli standard Hitachi e a una complessiva riduzione del time to market.
L’adozione dei moduli di Manufacturing disponibili in Windchill (MPMLink) ha di fatto incrementato il livello di collaborazione e l’approccio ‘concurrent’ tra le diverse anime dell’azienda, accorciando i tempi di interscambio informativo tra le fasi di design e quelle produttive.
Un esempio concreto di quanto appena detto è rappresentato dall’industrializzazione di alcuni prodotti presso la sede di Napoli, che di fatto hanno beneficiato, dopo un fisiologico assestamento dovuto alla fase di adozione, delle potenzialità di Windchill MPMLink, quale strumento di creazione e gestione delle distinte di Manufacturing direttamente correlate a quelle di design. Tutto ciò grazie a una soluzione completamente integrata, in cui i dati di prodotto, processo e risorse disponibili sono gestiti centralmente, senza alcuna duplicazione dei dati.
La possibilità di disporre di processi e strumenti di engineering standardizzati e unici per tutti i plant ha inoltre reso possibile lo sviluppo di progetti a livello internazionale.
