Pete Townshend degli Who fu il primo a maltrattare sul palco la sua chitarra. Poi vennero tanti altri, come i Clash, i Nirvana, Jimi Hendrix che addirittura la bruciava. Ora grazie all’additive manufacturing, la pratica rock di ridurre in pezzi la chitarra sul palco potrebbe risultare impossibile. Usando la stampa 3D, Sandvik ha creato una chitarra indistruttibile in metallo. Per testarla, il gruppo di industrial ingeneering ha ingaggiato un professionista nello sfasciare le chitarre: il grande musicista Yngwie Malmsteen.
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La tecnologia della chitarra Sandvik
Il corpo della chitarra è stato realizzato con la stampa 3D, con tecniche di additive manufacturing, fondendo le polveri di titanio e distribuendole in strati microscopicamente sottili per creare l’oggetto. Anche i controlli del volume e il ponte che serve a fermare le corde sono state realizzati con la stampa 3D. L’additive manufacturing consente di ridurre al minimo gli scarti e le spese di trasporto e immagazzinamento, poiché i componenti possono essere prodotti in piccole serie in prossimità del luogo di utilizzo.
Il manico della chitarra e l’hub sono stati realizzati in acciaio inossidabile riciclato e sono stati fresati tutti su un’unica macchina con un unico processo continuo. Successivamente è stato asportato del materiale mediante fresatura tra un tasto e l’altro per soddisfare le richieste di Malmsteen, che preferisce le chitarre con i tasti scavati (scalloped). Il manico della chitarra è stato scavato dall’interno e in alcuni punti ha uno spessore di appena 1 mm.
Impiegando un software sofisticato, Sandvik Coromant ha simulato digitalmente il processo di fresatura prima di eseguire la prima passata; in questo modo ha potuto scegliere gli utensili giusti, risparmiando tempo e assicurando i risultati desiderati. La parte reticolare utilizzata all’interno del manico della chitarra, in acciaio super-duplex, è la struttura più robusta esistente al mondo.
Il test con Malmsteen
Malmsteen, uno dei dieci migliori musicisti al mondo a suonare la chitarra elettrica secondo Time Magazine, è famoso per il suo virtuosismo tecnico, ma anche per la violenza con cui distrugge le sue chitarre. Maestro dell’heavy metal neoclassico, Malmsteen ha pubblicato 30 album e da trent’anni sfascia le sue chitarre sul palco. “Di solito non produciamo articoli di largo consumo, per cui la gente comune non si rende conto di quanto siano all’avanguardia le nostre tecnologie – spiega Klas Forsström, Presidente di Sandvik Machining Solutions -. Creando una chitarra indistruttibile per un musicista esigente come Malmsteen abbiamo dimostrato l’impegno che mettiamo in tutte le complesse sfide di produzione”.
“Questa chitarra è una bestia! Tanto di cappello. Sandvik evidentemente sa il fatto suo, non si può negare – ha commentato Malmsteen -. Il risultato è straordinario. Con tutto l’impegno possibile, non sono riuscito a sfasciarla”. Per affrontare la sfida, i tecnici Sandvik si sono avvalsi della collaborazione del noto musicista e imprenditore Andy Holt di Drewman Guitars, che li ha aiutati a realizzare un prodotto in linea con gli standard esigentissimi di Malmsteen e con la sua incredibile velocità di esecuzione: “Abbiamo dovuto adottare soluzioni innovative per tutto, dalla A alla Z. Nessun elemento di questa chitarra era mai stato realizzato prima. È una vera opera d’arte”, ha dichiarato Holt. Il punto debole di ogni chitarra è l’attaccatura del manico al corpo. Sandvik ha risolto il problema fresando il manico e l’hub principale che penetra nel corpo in un unico pezzo.
L’utilizzo dell’additive manufacturing
Questo strumento è frutto della collaborazione tra varie divisioni di Sandvik. Per realizzare il corpo della chitarra con la stampa 3D, Sandvik ha potuto contare sulla propria esperienza di leader nel campo delle polveri metalliche e dell’additive manufacturing. Con i laser è stata quindi creata la forma del corpo, fondendo polvere di titanio finissima, strato dopo strato. Questi strati erano sottilissimi, di spessore inferiore a quello di un capello.
“La produzione additiva ci permette di realizzare componenti con design molto complessi in piccoli lotti – spiega Amelie Norrby, esperta di additive manufacturing di Sandvik -. Possiamo creare componenti più leggeri, più robusti e flessibili, con strutture interne che sarebbe impossibile ottenere mediante la fresatura tradizionale. “Ed è anche un metodo di produzione più sostenibile, poiché si usa solo il materiale effettivamente necessario per realizzare il componente, riducendo al minimo gli scarti”.
Il manico e i tasti della chitarra sono stati realizzati su un’unica macchina, a partire da un blocco pieno di acciaio inossidabile riciclato. “La precisione era fondamentale – spiega Henrik Loikkanen, machining process developer di Sandvik Coromant -. Il nostro software è frutto di anni di esperienza e ci ha fornito consigli sugli utensili e i dati di taglio da utilizzare per fresare la tastiera fino a spessori critici, in alcuni punti anche di 1 mm”.
Un altro problema riguardava la parte dei tasti e del manico che andavano a inserirsi nel corpo della chitarra. Per irrobustirla, è stata utilizzata una nuova struttura costituita da un reticolo super leggero, che è stata inserita tra il manico e i tasti della chitarra. Questa struttura reticolare, in acciaio super-duplex, un’innovazione recentemente introdotta da Sandvik, è un esempio del materiale più robusto al mondo in rapporto a un dato peso.
