Elicotteri, aeromobili, sistemi elettronici per la difesa e la sicurezza, sistemi e i servizi satellitari: Leonardo non ha bisogno di presentazioni. Con un fatturato di oltre 12 miliardi di euro e investimenti in R&D che sfiorano il miliardo e mezzo (il 12% dei ricavi) il gruppo guidato da Alessandro Profumo è la punta di diamante dell’high-tech made in Italy per Aerospazio, Difesa e Sicurezza.
Ieri i rappresentanti della divisione Elicotteri e di quella Velivoli hanno preso parte all’evento “Non solo robotica: l’evoluzione delle tecnologie e delle competenze nei settori Automotive e Aerospace” organizzato da Messe Frankfurt Italia a Torino, ultima tappa del percorso sui territori che approderà al main event di SPS Italia dal 28 al 30 maggio a Parma.
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La mixed reality per il cablaggio di un aereomobile
Antonio Mazzotta e Giorgio Sofi della Divisione Velivoli di Leonardo, hanno raccontato il percorso di innovazione che l’azienda sta facendo per aumentare la qualità degli assemblaggi aeronautici sfruttando i benefici offerti dalla mixed reality.
“In operazioni non ricorrenti e con alta variabilità di configurazioni l’efficacia delle istruzioni è fondamentale”, hanno spiegato i due rappresentanti dell’azienda. Servono quindi istruzioni univoche, real time e contestuali, in grado inoltre di favorire il confronto tra quanto l’operatore sta facendo e quanto dovrebbe fare. La mixed reality, realizzata sulla base della piattaforma resa disponibile da Microsoft, consente di sovrapporre informazioni al contesto reale e migliorare così l’utilizzo delle istruzioni di lavoro.
L’attività di sperimentazione va avanti da diverso tempo attraverso una serie di use case con i quali l’azienda sta testando sul campo l’efficacia di queste soluzioni che – va detto da subito – hanno superato già oggi il punto di “non ritorno”, avendo dimostrato di essere in grado di produrre effettivi benefici.
La sperimentazione è stata fatta sul cablaggio di una parte della fusoliera di un aereomobile C-27J Spartan. Sono stati portati avanti quattro use case. Nel primo caso si procede al controllo dell’installazione della struttura secondaria e alla segnalazione errati posizionamenti e/o mancanti; in un secondo caso si procede alla correzione delle situazioni evidenziate al controllo e alla verifica finale; in un terzo caso c’è la proiezione del percorso del cablaggio, della minuteria e delle istruzioni con il sequenziamento delle operazioni demandato al reparto; nel quarto use case c’è la proiezione del percorso del cablaggi, della minuteria e delle istruzioni di dettaglio secondo la sequenza prefissata dall’ingegneria di produzione.
In alcuni degli “use case” Leonardo sta testando anche l’ausilio dell’intelligenza artificiale: un sistema basato su reti neurali si occupa infatti di riconoscere l’oggetto nelle mani dell’operatore e associarlo ai modelli presenti nel sistema per dare una conferma all’operatore sulla corrispondenza.
“Dall’applicazione della Realtà Mista nell’area pilota è emerso che la tecnologia risulta applicabile in officina ed estremamente efficace per l’Operatore specialmente durante la fase di posizionamento dei componenti e la verifica della loro corretta installazione. L’applicazione risulta più efficace per attività complesse che richiedono l’installazione di un elevato numero di componenti e per le fasi di controllo associate”
Gli Hololens hanno superato anche la prova dell’ergonomia. “Dopo una prima fase di apprendimento e di adattamento, il sistema è risultato sostenibile per i periodi definiti dai diversi use case (massimo un’ora)”.
L’efficacia del sistema è però condizionata dalla necessaria disponibilità di dati tecnici strutturati e richiede lo sviluppo in Azienda di competenze specifiche (conoscenza dell’applicazione, conoscenze di strutturazione dati CAD e conoscenze IT di base) che porteranno a una evoluzione della figura del metodista e del tecnologi di reparto”, spiegano i rappresentanti di Leonardo.
L’additive manufacturing per i componenti degli elicotteri
In un altro intervento Dario Bonanno e Gabriele Turconi della Divisione Elicotteri di Leonardo hanno invece illustrato il percorso di sperimentazione e adozione di tecnologie additive per la produzione di componenti degli elicotteri.
Abbiamo voluto verificare se l’Additive Manufacturing potesse essere un complemento e un’integrazione dei nostri processi industriali e non solo un utile strumento per la prototipazione”, hanno sottolineato gli speaker.
Dal punto di vista dei processi, l’azienda ha deciso di rivolgersi alla tecnologia a letto di polvere di metalli, che, tra quelle disponibili, ha un grado di maturità tecnologica considerata adeguata a un impiego solido in produzione.
I vantaggi della scelta sono diversi. In primo luogo l’additive consente di superare i tradizionali vincoli imposti dalla forma del grezzo, dello stampo e dell’oggetto finito.
Tra gli altri vantaggi sono stati citati la riduzione del peso (fattore cruciale per masse che devono poi volare), del materiale utilizzato, l’integrazione di più particolari in un unico manufatto, la possibilità di realizzare forme complesse, la riduzione dei costi logistici, la flessibilità e ottimizzazione del sistema produttivo per volumi di produzione ridotti.
“Il fattore chiave – sottolineano i tecnico di Leonardo – è ripensare il design considerando la tecnologia disponibile”. I risultati stanno dando ragione agli sforzi di sviluppo: già oggi ci sono alcuni oggetti che si trovano su veicoli prodotti. Altri particolari si trovano invece in fase di sviluppo.
