La pandemia ha acceso i riflettori sulle potenzialità della stampa 3D, aiutando le aziende in difficoltà a reinventarsi, ma anche promuovendo un diverso approccio alla produzione che persisterà nel tempo: questa è la testimonianza di Protolabs, azienda specializzata in stampa 3D e stampaggio a iniezione con macchinari CNC (a controllo numerico).
L’azienda dal 2014 ha lanciato il suo portfolio di servizi di stampa 3D, perfezionando la customer experience nel 2020 attraverso una piattaforma propria che permette al cliente di ottenere un preventivo per il costo e la fattibilità del progetto in poche ore, oltre a permettergli di seguire tutte le fasi di lavorazione del suo ordine.
Questo modello di business totalmente digitale ha permesso all’azienda di ridurre notevolmente i tempi lavorativi sia per la stampa 3D (dove i progetti vengono realizzati da 1 a 3 giorni lavorativi), sia per lo stampaggio a iniezione, dove i tempi di produzione sono stati portati dai traduzionali 2/3 mesi a 15 giorni.
“Questo nostro modello ci permette di rapportarci al cliente come unico interlocutore, capace di seguire il progetto end-to-end. Alla piattaforma si uniscono le competenze dei nostri ingegneri e consulenti, che sono in grado di supportare il cliente anche nella scelta del materiale e delle tecniche più adatte al suo caso specifico, anche nella fase di declino del prodotto, quando i numeri non giustificano l’investimento iniziale”, spiega Matteo Carola, Italian Country Manager di Protolabs.
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Riduzione tempi di produzione e un portfolio di servizi più ampio: i vantaggi dei servizi di stampa 3D
Un modello che sfrutta le potenzialità delle tecnologie digitali abbinate al know-how della forza lavoro e che ha permesso all’azienda di assicurarsi un portfolio di clienti eterogeneo, sia in termini di settori di applicazione (i settori medicale, aerospaziale, industriale, automotive ed elettronico sono tra i principali settori di riferimento di Protolabs), sia per i servizi che possono essere offerti ai clienti, come l’assistenza nella fase di declino del prodotto o quando si rende necessario lo sviluppo di nuovi prodotti per assorbire uno shock improvviso, come nel caso della pandemia.
Pandemia che ha sollevato, insieme alle numerose sfide, anche nuove opportunità. “Abbiamo potuto innovare in modo diretto insieme ai nostri clienti per dare il nostro supporto laddove la tempistica era veramente ridotta. Ad esempio, per Michelin abbiamo lavorato per la produzione di visiere facciali. In un mese, attraverso noi, sono stati in grado di fornire oltre 10 mila visiere”, aggiunge Carola.
L’azienda ha inoltre partecipato nello sforzo collettivo che ha permesso la produzione e la distribuzione in massa della valvola Charlotte, la valvola ideata da Isinnova che ha permesso di trasformare le maschere da snorkeling Decathlon in respiratori per i pazienti malati di Covid-19 durante la prima ondata di pandemia.
La pandemia è stata quindi una palestra di innovazione, che ha portato le aziende manifatturiere a confrontarsi con quelli che erano stati gli errori del passato, come un sistema che era basato sull‘offshoring di molte produzioni e che si è dimostrato inadeguato a reggere uno shock improvviso, come quello della pandemia.
“Se alcuni dei cambiamenti che abbiamo visto nel 2020 sono contingentati alla situazione, come l’aumento di richiesta di produzione dei dispositivi medicali rispetto agli altri settori, altri avranno impatti più a lunga durata. Si sta assistendo, ad esempio, al reshoring di molte produzioni che erano state spostate al di fuori dell’Europa. Il fatto che i nostri impianti di produzione siano basati in Europa (Germania e UK) ha permesso alla nostra azienda di continuare ad assicurare il servizio ai clienti. In questo senso, la pandemia è stata una lezione per tutti”.
Dalla mass production alla customised production
La diffusione della produzione basata sulla stampa 3D non ha soltanto il vantaggio di aumentare la resilienza della catena di fornitura e ridurre i tempi di produzione, ma sta cambiando la natura dei prodotti che vengono immessi sul mercato: il paradigma si sta spostando, infatti, dalla produzione di massa alla produzione customizzata alle esigenze specifiche del cliente.
Un modello produttivo che permette di sviluppare soluzioni innovative, come è avvenuto per Boeing, che grazie alla stampa 3D di alcune componenti dei suoi veicoli è riuscita a ridurre il peso e quindi i consumi dell’aeromobile del 20% e a collegare Londra con la città australiana di Perth con un volo senza scalo.
“I clienti hanno compreso il valore aggiunto che può venire dalla produzione customizzata e il mercato sta maturando. Alla stampa 3D vengono affiancate tecnologie tradizionali per avere prodotti sempre più customizzati”, commenta Carola.
Anche per questo, Protolabs ha deciso di puntare ulteriormente sul mercato della stampa 3D con l’acquisizione di 3D Hubs con un’operazione di 280 milioni di dollari, con un’opzione fino ad ulteriori 50 milioni in base alle performance dei prossimi 2 anni.
Un piano di espansione che comprende anche il nuovo stabilimento di Putzbrunn (nei pressi di Monaco di Baviera) che, con un progetto di 5 mila metri quadrati e 12 milioni di euro di investimento, permetterà all’azienda di aumentare la produzione del 50%.
