In qualsiasi settore, uno dei rapporti lavorativi più importanti è, senza ombra di dubbio, quello che si viene ad instaurare con partner e fornitori; è da questo, infatti, che dipende il proseguimento o la cessazione della relazione, collaborazione che ovviamente influenza positivamente o negativamente l’andamento economico delle aziende stesse.
Soffermando l’attenzione sull’ambito manifatturiero e, nello specifico, nel campo della produzione di macchinari industriali, il costruttore ha un legame stretto con i propri clienti poiché è a loro che cede le proprie macchine ed è a loro che deve rispondere in caso di criticità e malfunzionamenti; allo stesso modo, l’utilizzatore dovrà fidarsi del proprio fornitore e appellarsi a lui per qualsiasi problematica inerente.
Quella tra costruttore di macchine e cliente è una relazione delicata, un rapporto fedele in cui entrambe le parti si affidano l’una all’altra, il che, purtroppo, non è mai facile: la lontananza fisica, la diversità culturale e linguistica, l’ordine delle priorità di ogni soggetto, sono elementi chiave che giocano un ruolo decisivo.
Con il passare degli anni, l’innovazione ha portato delle novità anche in questo ambito, implementando l’uso della tecnologia. Ma facciamo un esempio concreto. Una volta che la macchina lascia le sue officine, il costruttore non è più in grado di sapere con certezza lo stato e le attività che sta svolgendo presso il cliente; l’unico vettore di informazione è il cliente stesso che, in caso di malfunzionamenti, può chiamare la tradizionale “assistenza” e chiedere un intervento tempestivo, non sempre efficiente ed efficace; non solo, la posizione geografica può determinare ritardi rispetto all’arrivo di un pezzo da sostituire o può portare incomprensioni linguistiche circa la problematica. È così che, ieri, la teleassistenza e il telemonitoraggio permettevano la sola manutenzione “a guasto”, o, nelle migliori delle ipotesi, basata su statistica; una strumentazione che permette certamente di osservare in tempo reale il comportamento dei propri macchinari e di discutere con l’interlocutore a distanza ma circoscritta, limitata e soprattutto reattiva e non proattiva.
È per superare anche questi ostacoli che sono state progettate le nuove tecnologie industriali, automatizzazioni di sistema che, grazie all’impiego di strumenti studiati ad hoc, possono rendere le attività della Smart Factory semplici e libere da ostacoli organizzativi: stiamo parlando di software in Cloud per il monitoraggio, l’analisi e la storicizzazione dei dati provenienti dal parco macchine.
Ma quali sono i reali vantaggi che una tecnologia come questa, definibile 4.0, può portare realmente al rapporto produttore-cliente favoreggiando entrambe le parti?
Senza ombra di dubbio, va a migliorare i servizi di assistenza erogati dal produttore, riducendone i costi e aumentando le garanzie, verifica in real-time le performance delle macchine, andando quindi a segnalare con tempestività un eventuale problematica, al fine di reagire in anticipo. Entrambe le parti hanno modo di visualizzare i dati a disposizione (il produttore può infatti condividere in parte o per intero le informazioni reperite), facendone un utilizzo mirato ed incentrato sul miglioramento ed efficientamento dei loro sistemi. Inoltre, sempre il produttore, può avere la consapevolezza reale di quello che sta succedendo alle proprie macchine, anche se lontane da casa, ricevendo feedback senza filtri intermediari ed evitando passaparola o dispersione di informazioni; tutte funzionalità importanti per dare continuità ad un processo evolutivo ormai intrapreso dagli attori industriali e che si possono riscontrare anche in diversi prodotti già disponibili sul mercato, come ad esempio i-Live Machines, prodotto-software in Cloud di Augmented Intelligence, creato appositamente per i Produttori di Macchinari industriali.
Holonix, da sempre promuove la cultura dell’innovazione e, anche grazie a prodotti come i-Live Machines, si interfaccia con le piccole-medie realtà industriali italiane affinché possano beneficiare anche loro delle novità tecnologiche e migliorare non solo la gestione interna della propria linea produttiva ma anche il rapporto e la relazione con i propri interlocutori.
Cultura implementata anche grazie alla partecipazione in qualità di partner, all’interno di numerosi progetti europei, legati all’affermazione e all’implementazione di tecnologie per il manifatturiero; l’obiettivo di alcuni di questi progetti, tra cui Level-Up (G.A. 869991 | www.levelup-project.eu) si unisce infatti al desiderio di trovare soluzioni che permettano non solo di monitorare in tempo reale il parco macchine e di effettuare una diagnostica preventiva (come il caso del già citato i-Live Machines), ma di arrivare ad una gestione ottimizzata dell’intero ciclo di vita del macchinario, tramite l’uso di strumenti software integrati in piattaforme scalabili; nello specifico, tra gli obiettivi futuri, proporre un nuovo algoritmo di manutenzione che possa individuare in real-time gli interventi in funzione delle misure dal campo e basato su una stima della vita residua di un macchinario.
Ma ora, soffermiamoci sul presente; ogni produttore ha davanti a sé la possibilità di fare un passo avanti nella propria digitalizzazione, adottando strumenti intelligenti che gli permettano non solo di avere il controllo necessario per una gestione ottimale del proprio parco macchine ma anche di poter erogare un servizio qualitativamente superiore e, soprattutto, coltivare un rapporto stabile e duraturo con i propri clienti.
