Nelle aziende di oggi, quelle che hanno portato l’efficienza interna vicina al 100% e che, proprio per questo, non possono permettersi che un imprevisto blocchi la produzione – pena conseguenze gravi sui conti societari –, c’è una figura che è contemporaneamente di fondamentale importanza ed estremamente sottostimata: quella del manutentore degli impianti.
Fondamentalmente, questa persona passa la vita lavorativa a cercare di prevedere il futuro, e a cercare di fare in modo che esso non sia caratterizzato da eventi catastrofici – tipo il blocco della produzione per un guasto a un motore elettrico.
Il problema esistenziale del manutentore è uno di quelli cari alla disciplina della Ricerca Operativa: lui sa che aumentando le attività di manutenzione si riducono le probabilità di guasti imprevisti, ma contemporaneamente si alzano i costi di gestione. Costi che potrebbero diventare addirittura superiori alle perdite che potrebbero essere provocate da un fermo impianto.
E quindi il manutentore deve trovare il corretto “punto di bilanciamento”, ovvero calcolare quanto bisogna investire in manutenzione per ridurre le spese complessive: quelle previste di manutenzione e quelle impreviste in caso di guasti. Fin qui la teoria.
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Dalla teoria alla pratica
Il fatto è che le cose non vanno mai come la teoria dice che dovrebbero andare. E così, anche se si sono fatti correttamente i propri calcoli, e si è determinato un “optimum” di spesa di manutenzione che minimizza le perdite, il caso ci mette lo zampino, sotto forma di eventi “imprevedibili”.
Un esempio: un motore si guasta, ma essendo previdenti ne avevamo uno di scorta. Lo montiamo e dopo un paio di giorni si rompe anche quello, quando non abbiamo ancora nemmeno riordinato un altro esemplare. Fermo impianto, blocco della produzione, convocazione urgente dal responsabile di produzione, scambi di mail/whatsapp infuocati con la Direzione, accuse al produttore di motori, al fornitore di lubrificanti, all’apprendista che non sa usare correttamente il macchinario, eccetera eccetera, il film lo conoscete.
Riconoscere il problema
In casi come questo, in realtà, il motore in sé centra poco. Difficile incappare in due motori entrambi difettosi. Con ogni probabilità, il primo motore aveva ceduto perché qualcosa lo faceva lavorare al di fuori delle sue condizioni ottimali. E se il manutentore, invece di montare in fretta e furia un motore identico, avesse avuto modo di verificare i parametri di funzionamento di quello appena guastatosi, probabilmente si sarebbe accorto che qualcosa non andava per il verso giusto. E avrebbe potuto intervenire sulla causa del problema, invece di limitarsi a sostituire il motore guasto ottenendo soltanto il ripetersi del problema a brevissima distanza di tempo.
Diagnostica, ma non solo
Certo, abbiamo tutti dei sistemi diagnostici a bordo macchina, o a bordo linea. E magari un’occhiata gliela avevamo anche data, solo che non c’era nulla di fuori norma. Il fatto è che le diagnostiche standard non sempre, anzi quasi mai, ci forniscono informazioni sufficientemente dettagliate per capire se un motore sta per guastarsi.
Una soluzione a questo problema la propone ABB, che forte di decenni di esperienza con i motori elettrici, ha realizzato un sistema basato su sensori IIoT capace di rilevare e trasmettere al manutentore tutti i parametri necessari a capire qual è lo stato di salute del motore, e quindi a organizzarsi di conseguenza.
Pensate la comodità di una soluzione del genere quando si tratta di monitorare motori posti in luoghi lontani, difficili da raggiungere o pericolosi dal punto di vista ambientale. Per conoscere tutti i dettagli dello Smart Sensor date un’occhiata a questo video.
