Modulblok S.p.a., azienda produttrice di sistemi di stoccaggio e logistica di magazzino attiva sul mercato internazionale, è stata di recente riconosciuta da IP4FVG, il Digital Innovation Hub del Friuli Venezia-Giulia, come una delle aziende manifatturiere leader per la trasformazione digitale, assieme ad altre dieci imprese regionali: Wärtsilä Italia S.p.a., SCM Zanussi S.r.l., Danieli Automation S.p.a., Flex Ltd, Electrolux S.p.a., Limacorporate S.p.a., Friul Intagli Industries S.p.a., Solari di Udine S.p.a., Maddalena S.p.a. e Premek Hi- Tech S.r.l. A tali aziende, denominate da IP4FVG Fari Manifatturieri, è stato riconosciuto il merito di aver realizzato importanti progetti di digitalizzazione lungo la propria value chain, facendo dell’Industria 4.0 il vettore dei propri modelli di business. Modulblok, in particolare, è stata premiata per aver implementato un sistema di supply chain 4.0: acquisizione, pianificazione e gestione completa degli ordini automatizzato e totalmente integrato in tempo reale.
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Migliorare la produzione a commessa attraverso il digitale
Modulblok, fondata nel 1976 con quartier generale a Pagnacco (UD), conta attualmente 150 dipendenti e produce circa 4.000 commesse all’anno. Lo stabilimento industriale, situato ad Amaro (UD), è specializzato nella produzione di diversi sistemi di stoccaggio: magazzini automatici, autoportanti, porta pallet, cantilever, soppalchi e scaffalature leggere. L’azienda opera a commessa ed è quindi impegnata costantemente nella realizzazione di soluzioni customizzate che vanno incontro alle specifiche esigenze dei clienti. Questo significa che ogni nuovo progetto, in base alla complessità, comporta l’impiego di diversi quantitativi di materiale, differenti tempi di completamento, step produttivi più o meno articolati e, a volte, difficilmente prevedibili. Per tale ragione, le imprese che basano il proprio business su questo tipo di produzione e che desiderano imporsi in maniera competitiva sul mercato non possono prescindere da una gestione dei propri carichi di lavoro estremamente efficiente e ben organizzata.
È importante avere la possibilità di conoscere preventivamente il programma produttivo e intuirne i potenziali sviluppi, anticipando l’eventuale disparità tra la tempistica stabilita durante la pianificazione iniziale e l’effettiva produzione a breve termine. L’inserimento nel profilo dei carichi di una nuova commessa particolarmente impegnativa può infatti stravolgere il piano operativo, rendendo necessarie modifiche e miglioramenti da condividere tempestivamente con tutte le figure aziendali attive all’interno della value chain, dal personale impiegato lungo la catena di produzione al responsabile delle vendite.
Nel caso di Modulblok, il percorso di digitalizzazione intrapreso è stato motivato da un lato dall’esigenza di disporre di informazioni coerenti e attendibili circa lo stato delle commesse, dall’altro dalla necessità di creare un canale comunicativo integrato condiviso all’unanimità da tutti i reparti aziendali. Tra gli obiettivi principali alla base del progetto: riuscire ad elaborare e ad aggiornare in tempi brevi i piani di produzione, ridurre drasticamente il lead time, fornire ai clienti informazioni tempestive ed affidabili circa le date di consegna previste per gli articoli richiesti.
Ottimizzazione dei modelli di business, revisione della supply chain
Le finalità prefisse dall’azienda hanno implicato una generale revisione e ottimizzazione dell’intera supply chain. Innovare la catena di distribuzione significa agire capillarmente su ciascun asset aziendale: dall’approvvigionamento di materie prime alla consegna dell’ordine al cliente, attraverso le fasi di produzione e stoccaggio dell’articolo finito. Infatti, si tratta di un’attività che interessa l’azienda come sistema integrato, in cui processi primari e secondari, perfettamente coordinati tra loro, concorrono al conseguimento di un obiettivo comune. Per tale ragione Modulblok ha indirizzato i suoi sforzi sia nei reparti produttivi, dove è concentrato il core business aziendale, sia nelle attività transazionali portate avanti dagli uffici.
La rivoluzione iniziata dall’azienda è stata di natura organizzativa e gestionale, prima ancora che tecnologica. A partire dal 2008, infatti, sono stati introdotti programmi strategici ispirati ai principi del Lean Thinking, allo scopo di riformare i tradizionali paradigmi di processo in chiave snella. Ottimizzare la produzione in ottica Lean significa gestire in modo intelligente le risorse a disposizione, calibrandole sulla base dell’effettivo fabbisogno di mercato; significa ridurre gli sprechi durante lo sviluppo del prodotto, standardizzare le attività necessarie, rendere il flusso produttivo più flessibile in modo da soddisfare eventuali variazioni della domanda. Adattare i propri modelli operativi a tali linee guida comporta sforzi non indifferenti da parte di qualsiasi azienda, tanto più se lavora a commessa. Perché il nuovo approccio metodologico trovasse terreno fertile e permettesse di raggiungere risultati degni di nota è stato indispensabile il coinvolgimento da parte dell’intero personale aziendale, ad ogni livello di responsabilità, al fine di elaborare una strategia di miglioramento su misura per l’azienda.
L’ambiente fabbrica è stato il primo a essere stato interessato da questo cambiamento. L’analisi dei processi con conseguente eliminazione delle attività non a valore aggiunto, delle risorse e dei materiali in eccesso ha permesso di incrementare indirettamente i profitti senza agire direttamente sui volumi produttivi.
Schermata dell’editor grafico
Modulblok, analizzati tutti i processi della supply chain
Successivamente, a partire dal 2011, il Lean ha fatto il suo ingresso all’interno degli uffici, dove lo spreco principale era rappresentato dall’iperinformazione: un flusso eccessivo e dispersivo di dati gestito per lo più in maniera analogica, cioè attraverso strumenti cartacei. In questo caso, dunque, è stata messa in pratica un’attività di dematerializzazione dei processi con la definizione di workflow scorrevoli e semplificati per ciascuna procedura prevista.
L’efficientamento dei processi attraverso il Lean Thinking non è stata che la premessa al percorso di sviluppo iniziato da Modulblok. La vera chiave di successo è stata offerta dal digitale e dall’implementazione di strumenti software in grado di gestire in maniera autonoma le moli di dati prodotte in ciascuna delle fasi di lavoro, integrandole in un unico flusso informativo capace di restituire analisi esatte e in tempo reale. La realizzazione di un progetto di digital transformation tanto ambizioso è stato affrontato dall’azienda in maniera estremamente strutturata, analizzando singolarmente tutti i processi costituenti la supply chain, onde definire lo strumento digitale più idoneo da introdurre a supporto, e, una volta individuati, mettendo in comunicazione i diversi applicativi all’interno di un sistema unico e interoperante.
Schermata del MES
Modulblok, le varie soluzioni implementate
Per tale ragione il percorso realizzato da Modulblok può essere assimilato alla costruzione di un puzzle, ottenuto attraverso la coincidenza di piccoli tasselli che, poco alla volta, convergono nella costruzione di un risultato finale onnicomprensivo. L’indagine ha impegnato diversi anni e ha comportato anche l’istallazione di soluzioni fallimentari prima di riuscire a selezionare le tecnologie che riuscissero a interagire tra loro in maniera ottimale. In particolare, tra le principali si ricordano:
- Il software CRM (Customer Relationship Management) per la collezione e la gestione dei dati relativi ai clienti in un database unificato, capace di coadiuvare i servizi di marketing, vendita e customer care automatizzando, totalmente o parzialmente, le rispettive attività.
- Una piattaforma PDM (Product Data Management) a supporto dello sviluppo del prodotto. Essa riassume l’intera documentazione tecnica relativa alla progettazione delle commesse, grazie anche all’integrazione con il sistema CAD aziendale.
- Un sistema di configurazione web di prodotto e impianto, grafico e interattivo, integrato con CRM, produzione, ERP.
- Un applicativo MES (Manufacturing Execution System) per la gestione e il monitoraggio automatico del processo produttivo, in grado di raccogliere in tempo reale i dati trasmessi dai macchinari sensorizzati comunicandoli agli operatori e al sistema gestionale.
Quest’ultimo è oggi rappresentato dal software ERP (Enterprise Resource Planning) SageX3, sviluppato dall’omonima software house e istallato in Modulblok nel 2012. Esso rappresenta il perno dell’intero sistema informativo aziendale, integrando tutti i processi di business e garantendo lo scambio dati tra le diverse funzionalità.
Accanto a quest’ultimo, una menzione particolare merita anche la piattaforma APS (Advanced Planning & Scheduling) dedicata alla pianificazione e alla schedulazione completa degli ordini, che ha rappresentato la vera chiave di volta per il consolidamento degli obiettivi aziendali.
L’insieme di tutti questi strumenti, tecniche e metodologie interne ed esterne all’azienda sono confluite nella costituzione di un unico flusso informativo chiamato SINT.MB (Sistema INTegrato.ModulBlok).
Schermata del Cyberplan
Advanced Planning & Scheduling al centro di un sistema informativo integrato
La volontà di saper governare nel migliore dei modi il carico produttivo evitando il più possibile ogni forma di spreco comporta la necessità di disporre di uno strumento in grado di garantire quotidiana visibilità ai volumi di lavoro e fornire conferme certe al reparto commerciale circa le date di consegna. La soluzione ottimale è stata offerta dal software APS Cyberplan, lo schedulatore a capacità finita di marchio Cybertec che, collegandosi al sistema ERP, sfrutta i dati in esso contenuti per ricavare piani di produzione affidabili e puntuali. L’integrazione tra le due soluzioni contribuisce dunque ad aumentare la flessibilità operativa, permettendo all’azienda di soddisfare agevolmente anche le richieste customizzate. Nello specifico, le principali funzionalità di Cyberplan sono:
- l’elaborazione automatica di un programma di realizzazione e consegna ordini attraverso un confronto in real time con le informazioni provenienti dal software gestionale che, in comunicazione con il MES, è in grado di evidenziare eventuali vincoli di fabbrica, priorità organizzative, sovraccarichi e ritardi nella lavorazione. Alla segnalazione di criticità improvvise, come i fermi machina, segue immediatamente una nuova pianificazione del lavoro da parte dell’APS, con i termini di consegna aggiornati.
- La simulazione di azioni correttive in caso di problemi di fattibilità nel rispetto delle scadenze. La piattaforma APS offre infatti il prospetto completo degli ordini da consegnare entro una certa data. Tale prospetto è liberamente modificabile: è possibile ri-schedulare manualmente l’ordine di priorità delle commesse in modo da far coincidere il termine previsto dal piano con la data di consegna richiesta dal cliente.
- Sono presenti anche spazi di lavoro riservati alla gestione di ogni singola commessa, che offrono una panoramica sul carico di lavoro previsto, su eventuali problematiche riscontrate durante le fasi di progettazione e realizzazione del prodotto. Il tutto attraverso finestre grafiche intuitive e facilmente configurabili.
- Controllo sui principali KPI aziendali attraverso specifiche schermate di monitoraggio.
Modulblok, il metodo Kanban per la gestione intelligente dei materiali
Grazie ai molteplici servizi offerti, col tempo l’applicativo è stato impiegato con profitto anche per scopi che esulano dalla mera gestione delle commesse. Ad esempio, si è rivelato un efficace strumento simulativo a supporto dell’interno processo produttivo. Infatti, tra le strategie di Lean Production applicate dall’azienda rientra il metodo Kanban, finalizzato alla gestione intelligente dei materiali e dei componenti impiegati all’interno dello shopfloor. Servendosi di appositi cartellini, la strategia Kanban consente di stabilire per ogni ordine in lavorazione la quantità esatta di materiale da prelevare dal magazzino, evitando in tal modo sprechi legati alla sovrapproduzione. Con la digitalizzazione dei cartellini, il sistema APS permette di tenere monitorato, attraverso simulazioni, l’approvvigionamento di materie prime e la movimentazione del materiale necessario.
Inoltre, la condivisione dei piani di produzione con la direzione e con gli uffici commerciali ha confermato Cyberplan come valido strumento di comunicazione interna, permettendo di concordare le decisioni esecutive in maniera congiunta. Ne è conseguita una generale riduzione dei tempi necessari al processamento degli ordini e la capacità di aggiornare in tempo reale i clienti circa lo stato della loro commessa.
A tal proposito, una conquista importante è stata raggiunta nel 2015 con l’attivazione del già citato SINT.MB: il portale per la comunicazione integrata di Modulblok, firmato Ruledesigner, è infatti accessibile anche ai clienti dell’azienda. In esso ciascun ordine preso in carico viene tracciato con l’indicazione della data prevista per la relativa consegna, garantendo la piena trasparenza.
Modulblok, portaP standard
Modulblok, i vantaggi di una supply chain 4.0
La realizzazione di un sistema informativo unico e condiviso ha portato con sé risultati tangibili. In generale, il tempo di raccolta delle informazioni lungo la supply chain si è ridotto del 99%; la sostituzione di flussi analogici con workflow digitali all’interno degli uffici ha permesso di ridurre del 90% la quantità di carta circolante; i tempi di attraversamento degli ordini si sono dimezzati (da sei settimane a venti giorni circa) e si è assistito ad un drastico ridimensionamento dei costi di gestione delle commesse (-30/40%); grazie all’immediatezza garantita dall’integrazione tra APS e ERP, il tempo necessario per reagire ad eventuali imprevisti lungo la catena produttiva oggi non prevede più di pochi minuti; la massima visibilità e l’ottimizzazione dei processi garantita dalle nuove tecnologie ha comportato un aumento dell’OEE medio dal 45% all’80%.
Attualmente, Modulblok è determinata a proseguire il proprio viaggio attraverso la digital transformation esplorando nuovi orizzonti. Sono infatti in cantiere progetti di efficientamento dei processi di manutenzione e monitoraggio dei macchinari attraverso sistemi IoT. Inoltre, continua l’attività di digitalizzazione degli uffici grazie anche all’impiego di una giovane risorsa assunta attraverso la borsa di studio messa a disposizione da IP4FVG per i Fari Manifatturieri regionali. Lo scopo è rendere i servizi offerti al cliente (come le ispezioni e il servizio assistenza) ancora più snelli ed efficaci attraverso il digitale.
L’esperienza di Modulblok rappresenta senza dubbio un caso di successo nel panorama dell’Industria 4.0. Percorrendo passo dopo passo le fasi del suo iter di sviluppo grazie al Lean e al Digital, non si può non notare come a monte vi sia un radicale cambio di mentalità condiviso dallo staff aziendale. È stato fondamentale, infatti, far proprio un nuovo paradigma di impresa: da azienda artigianale, abituata a sostenere gli imprevisti nel momento esatto in cui questi si presentano aumentando la mole di lavoro, a efficiente realtà industriale, capace di prevenire le difficoltà e affrontarle tempestivamente sfruttando strumenti intelligenti a supporto del lavoratore, in grado di disporre delle risorse tecnologiche e metodologiche necessarie per gestire in modo consapevole il flusso di approvvigionamenti e il sistema di fabbrica senza rischio di sovrapproduzione. Una volta abbracciato questo nuovo modello operativo, altrettanto essenziale è stato strutturare una strategia di lavoro attraverso cui perseguire gli obiettivi di innovazione un passo alla volta, iniziando col migliorare gli aspetti critici e le mancanze evidenziate da un’analisi dettagliata delle attività, fino a raggiungere l’integrazione completa dei processi di business aziendali perfettamente ottimizzati.
Modulblok si dichiara disponibile ad accogliere chiunque fosse interessato a visitare l’azienda per conoscere da vicino i risultati del progetto 4.0 realizzato.
Si ringrazia Andrea Peressi (Responsabile della programmazione della produzione e dei sistemi informativi) per l’intervista rilasciata, che ha reso possibile la stesura del presente articolo.
