La pandemia di Covid 19 rappresenta uno spartiacque anche nel mondo della produzione e delle aziende. Durante i mesi di lockdown, e poi ora con una ripresa non facile, risulta sempre più evidente – a imprenditori, manager, addetti ai lavori – che è proprio la trasformazione digitale delle imprese che sta tenendo a galla e sta salvando l’economia del Paese, colpita duramente come tutte le altre. Secondo un sondaggio realizzato da The Innovation Group a luglio, su 140 aziende italiane il 62% prevede una riduzione del fatturato per quest’anno, e solo il 16% non teme alcun effetto negativo.
L’emergenza Covid ha dato di colpo una spinta senza precedenti alla digitalizzazione del lavoro e dei processi aziendali. E le realtà che erano già da prima più avanti e più attrezzate in questa direzione sono quelle che hanno avuto i minori impatti negativi, mentre tutte le altre devono necessariamente adeguarsi, a cominciare da smart working e innovazione delle varie attività.
Ma per fare innovazione – nonostante questa accelerazione che porta tutti a fare di necessità virtù – un altro elemento è sempre più chiaro e incontrovertibile: in un sistema sempre più complesso, con cambiamenti in atto sempre più veloci, le aziende di ogni settore, a cominciare da quelle manifatturiere, non possono più pensare di procedere con il fai-da-te. Lo sviluppo tecnologico non si può più fare solo all’interno della singola azienda, ma collaborando e crescendo con le risorse che ci sono anche all’esterno. Occorre trovare anche nuovi modelli organizzativi, che permettano sinergie tra imprese diverse.
“Per affrontare l’impatto della pandemia, molte aziende italiane hanno dimostrato una grande capacità di resilienza e di conversione dei processi produttivi. Ma una delle principali lezioni che l’emergenza globale ci ha insegnato è questa: per accelerare l’innovazione servono eco-sistemi di collaborazione tra imprese, atenei, centri di ricerca. Nessuna azienda può più pensare di fare tutto da sola, neanche la grande multinazionale”. Lo rimarca Stefano Cattorini, General manager di Bi-Rex, il Competence Center capitanato dall’Università di Bologna, intervenuto insieme a diversi altri relatori, manager ed esperti allo ‘Smart manufacturing summit live’, convegno online organizzato da The Innovation Group e Indigo Communication sui temi dalla Manifattura, della fabbrica e del lavoro digitale.
Cattorini fa notare: “Nel percorso in atto verso una Trasformazione digitale sempre più marcata ed evoluta delle aziende, un ruolo centrale ce l’hanno le collaborazioni e le sinergie che si possono unire e sviluppare tra risorse e capacità diverse”. Che poi è lo spirito che ha generato e che anima gli 8 Competence Center italiani. Bi-Rex, ad esempio, riunisce attorno a progetti concreti e innovativi 46 aziende e 12 tra Università e centri di ricerca specializzati.
E visto che per ora soltanto il 34% delle Pmi italiane possono essere considerate ‘mature’ dal punto di vista dello sviluppo digitale – praticamente una su tre –, resta ancora molto da fare in questa direzione e, come sottolinea anche Fabrizio Gea, responsabile nazionale della rete dei Digital Innovation Hub di Confindustria, “è indispensabile continuare a lavorare ancora intensamente allo sviluppo delle realtà dei Digital Innovation Hub e dei Competence Center, per portare innovazione sul territorio e in tutte le filiere della produzione manifatturiera”.
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La nuova sfida degli European Digital Innovation Hub
In questo quadro, il dirigente di Confindustria osserva: “sarà importantissimo, per il Paese e le sue imprese, agganciarsi al progetto e al sistema degli European Digital Innovation Hub, che ha già una dotazione finanziaria pari a 1,2 miliardi di euro di fondi disponibili. È da poco stato pubblicato il bando nazionale per aderire all’iniziativa, e rinnoviamo l’invito alle aziende italiane di partecipare alla selezione delle candidature che verrà fatta dal Ministero dello Sviluppo economico”.
Un punto, quello della collaborazione tra aziende e imprenditori diversi, sottoscritto anche da Michele Poggipolini, presidente del Gruppo Giovani di Confindustria Emilia ed Executive director Sales and innovation in Poggipolini: “Lavorare insieme all’innovazione all’interno di un ampio network è fondamentale, e per farlo davvero serve anche un cambio culturale da parte degli imprenditori, innanzitutto quelli delle generazioni precedenti”.
Si cercano nuovi incentivi, ma senza soldi a pioggia
Poi, però, Poggipolini fa riferimento anche alla sempre delicata questione degli investimenti necessari, che a partire dal 2016 sono stati incentivati attraverso le varie versioni del Piano nazionale Industria 4.0. E oggi dice: “Rivedere gli incentivi 4.0 al ribasso non è accettabile”. Gli imprenditori e gli industriali premono quindi perché la politica nazionale continui a essere sensibile, come in un recente passato (che ora sembra un’era geologica fa), alle istanze di chi fa innovazione all’interno del sistema economico italiano. Meglio se ‘premiando’ chi lo merita davvero: “Non va bene il modello ‘soldi a pioggia’ per chiunque”, rimarca su questo punto Filippo Forni, responsabile dell’area Ricerca e innovazione di Confindustria Emilia.
Per esempio, sarebbe utile e proficuo sviluppare – anche dal punto di vista digitale e delle Smart factory – “le vocazioni tipiche di ogni territorio, attraverso il consolidamento e il rinnovamento delle filiere end-to-end di prodotti e servizi”, sottolinea Antonio Carta, presidente di Smile Digital innovation hub: “sarebbe un modo per indirizzare gli investimenti in maniera molto precisa”.
Tra le nuove e prossime mosse da compiere, per rendere il sistema produttivo e manifatturiero Made in Italy resistente e vincente alla prova del cambiamento, “occorre poi consolidare un eco-sistema di imprese ricco, ma spesso anche molto frammentato”, aggiunge Cattorini (Bi-Rex), “è fondamentale aggregare, perché le crescenti complessità da affrontare richiedono aggregazione di risorse, e non dispersione”.
Sempre più urgente fare evolvere i modelli di business
La nuova fase vedrà l’industria italiana “assumere un compito importante, quello di riportare il Paese a crescere, in un contesto internazionale ancora più sfidante, in cui la digitalizzazione spinta dei processi, in ottica Industria 4.0, avrà un ruolo sempre maggiore”, rileva anche Ezio Viola, co-fondatore di The Innovation Group, società di consulenza e di ricerca indipendente, specializzata nel mondo dell’innovazione e delle tecnologie ICT e digitali.
Le aziende manifatturiere stanno facendo evolvere i propri modelli di business verso i nuovi ecosistemi digitali, verso concetti come la customizzazione di massa, il product-as-a-service, l’introduzione continua di innovazione in ogni fase, dal disegno alla produzione. Per farlo, è richiesta una revisione delle attività e dei processi produttivi, un focus maggiore in direzione di una gestione proattiva dell’operatività di fabbrica, la disponibilità di competenze e processi per automatizzare, integrare, monitorare e rivalutare continuamente ogni fase.
La diffusione dello Smart manufacturing
Secondo i risultati della ‘Digital Business Transformation Survey’ condotta a gennaio 2020 da The Innovation Group su un campione di 145 aziende dei diversi settori, quello industriale è stato finora poco impattato dalla trasformazione digitale in corso, molto meno rispetto ad altri. Alla domanda “Nel suo settore è cambiato il modello di business come conseguenza della Digital transformation?”, l’84% delle imprese manifatturiere ha risposto “Poco” o “Abbastanza”, mentre la risposta degli intervistati di tutti gli altri settori raggiungeva nella quasi metà dei casi punteggi molto più alti: “Molto” e “Moltissimo”.
Per ciò che riguarda invece gli ambiti della Smart manufacturing più diffusi, questi risultano: per il 43% delle aziende, i Digital e remote operator, ossia la possibilità di abilitare gli operatori di fabbrica con capacità avanzate, digitalizzazione, visualizzazione avanzata, operatività da remoto. Per un altro 43% del totale, i sistemi di Sensor e remote monitoring, per il monitoraggio da remoto delle macchine tramite sensori. E per il 38% delle aziende censite, i sistemi Mes (Manufacturing execution systems) e le Erp solutions, il sistema informatico di fabbrica che governa e controlla l’intero processo produttivo, dal rilascio dell’ordine fino al prodotto finito, con l’obiettivo di migliorare e raggiungere l’eccellenza produttiva.
Le interconnessioni della nuova fabbrica digitale
Per altre aree della Smart manufacturing si osservano trend di crescita molto interessanti, ad esempio: un incremento del +24% per l’Industrial Cybersecurity, con la messa in sicurezza del sistema informativo e dell’Industrial IoT contro il verificarsi di attacchi di Cybersecurity. Una crescita del + 29% per Preventive e Predictive maintenance, con la manutenzione preventiva e predittiva, basata su algoritmi che analizzano i Big data raccolti da sensori e device connessi negli ambienti della fabbrica. E poi anche un +19% delle attività per le Connected Factory: l’obiettivo è quello di ottenere un ampio stato di interconnessione tra dispositivi, macchine, sistemi computer-based, per abilitare comunicazioni e raccolta di dati attraverso i vari asset della nuova fabbrica digitale.
