Il mondo manifatturiero è senza dubbio uno dei settori che più hanno saputo reagire agli effetti e alle conseguenze della pandemia. Non sono lontani i mesi in cui il lockdown imponeva alle imprese di trovare – velocemente – soluzioni per gestire da remoto macchinari, impianti, prodotti e chiedeva di ripensare i modelli organizzativi nel segno della sicurezza, per gestire accessi e social distancing. Le imprese hanno reagito a quella emergenza e lo hanno fatto primariamente facendo leva sulle dotazioni digitali, che se in un primo tempo avevano primariamente lo scopo di garantire la business continuity, hanno poi permesso di alzare “lo sguardo” verso nuove prospettive, verso un rapporto innovativo con i prodotti, con la produzione, con i clienti.
Tutto questo rappresenta un grande valore, a maggior ragione oggi, con il PNRR, con la continuità del Piano Transizione 4.0 e con una ripresa che mostra segni di risveglio importanti grazie all’espansione della domanda supportata dalla crescita degli ordini del secondo trimestre 2021.
Una visione positiva, confortata anche da diversi indicatori che segnalano buone prospettive in termini di sviluppo, come ad esempio, il Purchasing Managers’ Index elaborato da IHS Markit che ha segnato il record assoluto dal 1997, anno in cui è stato creato l’indice PMI. Una situazione che sarebbe ancora migliore se sul manifatturiero in generale e sul mondo della produzione non pesassero in questo momento i ritardi e le criticità che stanno frenando tante catene di fornitura con la mancanza di materie prime e di componenti che impediscono a tanti settori industriali di rispondere appieno alla domanda dei rispettivi mercati.
Solo in Italia il Piano Nazionale di Ripresa e Resilienza unendo le risorse del Recovery & Resilience facility (RFF), la componente del React EU e il Fondo complementare previsto dal Governo porta a un volume di investimenti pari a 235 Miliardi di euro in un pacchetto di misure suddivise in 6 grandi missioni di cui le prima due: Digitalizzazione, Innovazione competitività e cultura e Rivoluzione Verde e Transizione ecologica rappresentano un bacino di nuove straordinarie opportunità per il mondo manifatturiero. E forse l’altra grande sfida per il mondo delle imprese in generale, ma per il manifatturiero in modo particolare, è proprio quella di interpretare la convergenza tra la digital transformation e la sustainability transformation. Se la sostenibilità è una sfida verso nuove forme di competitività il digitale è certamente il principale fattore abilitante di questo processo e il mondo manifatturiero è il settore che più di tutti può trarre vantaggi da questa trasformazione.
Grandi opportunità che le imprese possono affrontare solo con una forte dotazione e vocazione all’innovazione digitale.
Di tutto questo si è discusso nel corso di una tavola rotonda svoltasi nelle scorse settimane, alla quale hanno preso parte rappresentanti di diverse aziende del mondo manifatturiero, oltre a rappresentanti di Var Group e IBM.
Indice degli argomenti
Gli ingredienti fondamentali dell’innovazione digitale per il manifatturiero
Il primo grande tema per affrontare queste sfide riguarda l’attenzione doverosa agli ingredienti fondamentali di questa trasformazione e in particolare al ruolo del digitale. Lo ha sottolineato Massimo Zanardini, Consultant at I.Q. Consulting – Spin-off dell’Università degli Studi di Brescia, intervenuto in veste di analista all’incontro.
Zanardini mette in luce innanzitutto il ruolo centrale delle tecnologie digitali, in particolare le tecnologie per l’acquisizione e l’analisi dei dati come appunto IoT e Big data Analytics. Citando la ricerca sull’evoluzione dell’impresa Smart 4.0 realizzata dal Laboratorio RISE, Zanardini sottolinea la crescita del 30% di bigdata analytics e del 20% dell’IoT nel mondo manifatturiero, ma anche la diffusione significativa di robotica collaborativa e interfacce evolute uomo macchina, che hanno registrato un incremento del 25%, e intelligenza artificiale e machine learning che a loro volta sono cresciute del 33%.
In questo scenario continua ad aumentare il numero medio di tecnologie applicate negli ambienti manifatturieri, con Big Data Analytics e IoT appunto nel ruolo di protagoniste. Ma il grande tema riguarda i benefici generati dalle tecnologie 4.0 che, come sottolinea Zanardini, sono sempre più trasversali e certamente permettono di ottenere un miglioramento sempre più significativo per l’efficientamento dei processi.
Zanardini manda un primo segnale importante sottolineando che “la eventuale implementazione di singole tecnologie digitali in modo non integrato e correttamente interconnesso ai sistemi informativi aziendali”, senza una adeguata revisione dei processi e delle operations rappresenta un rischio.
“Una vecchia organizzazione con nuovi sistemi, senza cioè un ripensamento dei processi, è solo una vecchia organizzazione più costosa”.
Sperimentazione verso nuovi modelli di business
Ma gli ingredienti della trasformazione digitale non si fermano ovviamente alla tecnologia e alla capacità di intervenire e ripensare i processi, ma devono consentire di alzare lo sguardo verso la sperimentazione e la realizzazione di nuovi modelli di business.
Appare significativo guardare sempre ai dati della ricerca 4.0 del Laboratorio Rise e in particolare alla classifica degli ambiti sui quali impattano maggiormente le tecnologie digitali. Per le imprese italiane la classifica vede al vertice la produzione, la ricerca e sviluppo, il service e tutta la parte di post-vendita.
In questo scenario, nella visione di Zanardini il valore della trasformazione digitale le imprese possono coglierlo nel momento in cui l’adozione delle tecnologie è accompagnata da un lavoro profondo su più livelli, in cui si passa dalla raccolta dati alla cultura del dato, sino alla generazione di informazioni, al rapporto con i fornitori, alle relazioni di filiera. In questo scenario si passa dalla introduzione di tecnologie alla integrazione di soluzioni per arrivare alla costruzione di ecosistemi e piattaforme che permettano di gestire anche il lavoro sui prodotti e sui nuovi modelli di business. Un esempio chiave in questo senso è rappresentato dai modelli di servitization.
Il percorso da Reactive a Preventive per arrivare a Predictive
Ma le sfide sono tante e come ricorda Zanardini partono dal presupposto che le tecnologie 4.0 siano effettivamente funzionali a una data collection e a una capacità elaborativa che permetta di abilitare nuovi processi e di generare informazioni utili per la proposizione di nuovi modelli di business ai clienti. Un passaggio che può essere ben rappresentato ad esempio nell’ambito della manutenzione dalla Reactive maintenance che evolve verso una Preventive maintenance e che affronta il salto di qualità verso la Predictive maintenance. Una trasformazione che vede l’azienda passare da processi reattivi a processi predittivi.
Peraltro, come sottolinea ancora Zanardini, le imprese manifatturiere più digitalizzate sono anche quelle che hanno saputo reagire meglio all’impatto della pandemia e che sanno adottare un approccio olistico, ovvero che partono dalla convinzione che l’Industria 4.0 non è una “cosa nuova”, ma è un modo nuovo di “fare le cose”. Il digitale permette di ripensare “il modo di fare business”, abilita a pensare e sviluppare nuove forme di valore. E la visione olistica presuppone che ci sia la capacità di trattare le quattro grandi “anime” di questa trasformazione: la gestione dell’innovazione tecnologica, l’innovazione nel rapporto con i clienti, la capacità di esplorare, sperimentare e attuare nuovi modelli di business, l’impegno costante nel coinvolgimento motivazionale e nello sviluppo delle competenze delle persone, per avere gli skill adeguati a una trasformazione che necessita di far leva in modo fondamentale sul valore delle persone.
Il tutto, come conclude Zanardini, inserito in una roadmap per tradurre questa trasformazione in obiettivi concreti. Un percorso che parte dall’analisi e verifica del livello di maturità digitale delle imprese, che prosegue con un assessment tecnologico, che focalizza l’attenzione sulla identificazione delle priorità e che permette così di avere tutti gli elementi necessari per il passaggio all’azione.
La necessità di orchestrare tutte le spinte verso l’innovazione
Se si guarda alla realtà delle imprese si vede che siamo in generale nella fase in cui l’Internet of Things, la sensoristica e l’Industrial IoT sono entrate nelle aziende e sono ormai ampiamente presenti, anche se spesso in modo “disordinato”, frutto di scelte legate a incentivi fiscali, a sistemi che portano la sensoristica in determinate applicazioni o settori aziendali, con approcci legati a specifiche necessità di efficienza, di sicurezza, di monitoraggio.
Tendenzialmente i dati servono allo scopo e all’obiettivo primario che ha spinto all’introduzione di una specifica soluzione, ma manca una visione di insieme, manca una strategia del dato e della sua vera trasformazione in valore in termini strategici per l’azienda. Nello stesso tempo si osserva una crescente consapevolezza delle possibilità che si possono aprire sfruttando le potenzialità dei dati, anche se si coglie la necessità di un maggior orientamento rispetto alle tante prospettive e la necessità di disporre di competenze che sappiano effettivamente trasformare queste potenzialità in risultati concreti.
Le sfumature e gli scenari sono diversi, ma insistono tutti su un denominatore comune, rappresentato dalla consapevolezza che i dati in azienda stanno crescendo in modo sempre più significativo.
L’esperienza delle aziende: si parte dall’agroalimentare
Un esempio concreto è rappresentato da un’azienda specializzata nella ideazione, produzione e commercializzazione di componenti per il mondo dell’agricoltura, del movimento terra, che facendo leva su una forte vocazione manifatturiera e su una forte propensione all’innovazione, si trova davanti alla possibilità di sfruttare la grande quantità di dati che generano sia i prodotti sia processi.
Il messaggio è che adesso cambia la prospettiva: non si parla più di sensorizzazione delle macchine, ma di gestione dei dati per ottenere una loro valorizzazione.
Da una realtà attiva nel settore metallurgico con un focus sulla sensoristica a supporto dei processi e con un’attenzione specifica ai temi dell’efficienza e della sicurezza, arriva il messaggio chiave sulla necessità di preparare l’azienda a guardare e controllare i risultati che si ottengono lavorando con i dati.
In questo senso si coglie l’esigenza di far crescere una maggiore cultura nei confronti della digitalizzazione che possa permettere di utilizzare i dati del digitale con una visione adeguata per ripensare l’impresa. E il ruolo dell’IoT, della gestione dei sistemi di produzione, deve essere messo in relazione in modo sempre più articolato e integrato con i temi della sicurezza, con il controllo del funzionamento dei macchinari e in definitiva con l’organizzazione del lavoro.
Il punto focale del Lean Manufacturing
Allargando lo sguardo ai temi proposti da un’azienda attiva nel mondo automotive, emerge come le priorità si concentrino sulla connessione degli impianti, sulla capacità di rispondere alle esigenze di acquisizione dei dati dalle linee produttive e sulle soluzioni per analizzare questi dati. E se il primo obiettivo solitamente è l’efficienza, una volta misurati i risultati si aprono nuove prospettive e si creano nuove aspettative. Spesso l’innovazione di processo parte dagli stimoli che arrivano dalle metodologie Lean Manufacturing e, grazie alla capacità di sviluppare nuove forme di analisi dei dati, si “scoprono” nuove opportunità.
Tornando alle filiere agroalimentari si avverte a sua volta che la grande sfida del “From Farm to Fork” ha bisogno di una straordinaria capacità di regia nella gestione delle “innumerevoli” fonti di dati. Una regia che non solo deve considerare la tipologia e la “qualità” dei dati, ma deve anche saper rispondere alla crescente domanda di sostenibilità che arriva tanto dai consumatori finali quanto dal mondo della finanza. La sostenibilità nel mondo agroalimentare vuol dire lavorare sui processi, sulla riduzione degli sprechi, sulla gestione delle risorse e per ottenere questi risultati è necessario disporre di una chiara architettura di fonti e di dati per il monitoraggio di ogni passaggio produttivo, appunto dal campo sino alla tavola.
Si parte dalla diffusione dell’IoT per creare occasioni di interconnessione
Dati, dati, dati che per aziende che operano in settori come la produzione di elettrodomestici arrivano da tempo in grande abbondanza. La sensoristica di prodotto e la sensoristica di processo, che negli impianti produttivi serve per portare efficienza e precisione, sono un elemento distintivo di questo settore. Appare chiaro che l’IoT offre nuove possibilità: ma è anche chiaro che da solo non risolve i problemi. Occorre lavorare per sfruttare i dati e la conoscenza che mette a disposizione per ripensare i processi e per cambiarli, ma anche per cambiare le modalità con cui i prodotti vengono utilizzati per conoscere sempre meglio i comportamenti dei consumatori. Occorre avere la consapevolezza che l’approccio IT oriented mette in relazione più dati, ma deve essere correttamente integrato con l’approccio OT, cui spetta il compito di garantire il miglior funzionamento possibile dei sistemi di produzione.
Da queste prospettive arriva anche la risposta alla domanda di sostenibilità, alla quale si risponde prima di tutto evitando gli sprechi, ma in particolare riducendo al massimo gli sprechi ecologici, quelli che più impattano sull’ambiente.
Nella rassegna dei settori non poteva mancare il mondo tessile con una realtà impegnata nella produzione di prodotti per il mondo B2B che ha sottolineato l’importanza sempre più strategica della gestione degli asset digitali come fattore abilitante per un ridisegno delle reti e dei processi aziendali. Lo stimolo invita a guardare al mondo della produzione sulla base prospettive collegate all’interconnessione dei macchinari con i sistemi informativi e alle possibilità che si aprono relativamente allo sviluppo di forme di dialogo “digitale” che possano ottimizzare le relazioni e le connessioni con i clienti e i fornitori.
Lo “tsunami dei dati”: da ricchezza potenziale e ricchezza reale
Le imprese si trovano spesso a fare i conti con uno “tsunami di dati”, espressione che esprime l’esigenza di trasformare una potenziale ricchezza in una ricchezza reale. Per chi produce strumentazione elettronica dedicata alla data collection, il tema 4.0 ha valenze ancora più complesse tra cui il grande tema della standardizzazione dei dati e della capacità di uniformarli. Due aspetti che consentono poi alle aziende di disporre di soluzioni in grado di gestire in modo efficiente i dati e monitorarli in modo sistematico, per disporre di maggiori certezze sulla loro reale qualità.
Per chi all’interno delle aziende di produzione ha il compito di occuparsi dell’integrazione dei sistemi di automazione e controllo è poi fondamentale predisporre l’approccio corretto a come la propria azienda può diventare smart. I dati ci sono, il comun denominatore delle varie testimonianze raccolte nel corso dell’incontro ci dice che la sensoristica e l’IoT in generale è ampiamente presente in azienda, ma nel momento in cui si entra nell’ambito dell’interconnessione, ovvero del dialogo tra sistemi o tra sistemi e ambienti di lavoro, servono piattaforme in grado di gestire più asset produttivi, fisici, di processo. E questa disponibilità diventa un fattore abilitante verso logiche smart.
Un altro comparto strategico del Made in Italy è quello del machinery, dei produttori di macchine destinate alla produzione e qui il tema della gestione delle informazioni, del controllo dei dati, della remotizzazione dei sistemi e delle possibilità legate a processi di servitizzazione sono ormai centrali per determinare la competitività delle aziende.
Il tema che viene sollevato unisce quello delle piattaforme, in grado di gestire asset produttivi da remoto, con quello delle competenze necessarie per attivare e poi attuare modelli che cambiano profondamente il rapporto con i clienti e che trasformano le imprese. Una trasformazione che per essere avviata e condotta ha bisogno a sua volta di dati, di un monitoraggio dettagliato e preciso e di un controllo minuzioso che permetta all’azienda di disporre della visione più corretta delle nuove modalità di generazione di valore.
Bisogna poi avere i dati nel momento giusto per prendere decisioni corrette e per rispondere al cliente in maniera corretta, per valutare in tempo reale l’obsolescenza del parco macchine e per assumere decisioni legate agli interventi riducendo al massimo sia l’interruzione del servizio sia tutti i possibili sprechi legati all’utilizzo delle macchine.
Dati per arricchire i prodotti e per modificare i processi
Nel mondo dell’arredo di lusso, nello specifico delle cucine, si intrecciano tematiche di valorizzazione dei dati che aiutano direttamente e indirettamente i temi della reputazioni dei brand. L’IoT arricchisce i prodotti di nuove funzionalità, introduce nuovi servizi, aiuta ad aumentare l’ingaggio con i clienti, permettendo una migliore conoscenza dei loro comportamenti e poi l’IoT aiuta la produzione, migliora i processi, l’efficienza e la produttività. Ma occorre rispondere in modo sempre più preciso a temi su come utilizzare e come acquisire le informazioni; su come ridisegnare un processo; sulle priorità di intervento.
C’è la consapevolezza che siamo in un periodo fertile per fare innovazione, ma occorre avere ben chiaro il punto di partenza in termini di maturità digitale, il punto di arrivo che si vuole raggiungere e le tappe intermedie.
Per un’azienda che opera nell’ambito della produzione di packaging in cartone il tema chiave è quello della ricerca di soluzioni che sappiano orchestrare la complessità cui si va incontro nel momento in cui si inizia un processo di integrazione dei macchinari di produzione. Si avverte la necessità di passare da una situazione in cui la focalizzazione è primariamente posta sulla capacità di risposta al cliente, sull’operatività e sui tempi di esecuzione verso una nuova visione nella raccolta di informazioni, verso nuove forme di efficientamento dei processi e verso nuove forme di manutenzione.
Fabio Massimo Marchetti: il percorso di digitalizzazione deve essere guidato dalla tecnologia e da strategie ben definite
Secondo Fabio Massimo Marchetti, Head of Digital Industry Var Group, CEO Var Industries, Vice president ANIE Automazione lo spaccato che esce da queste esperienze è estremamente interessante proprio per il fatto che molti hanno espresso esigenze simili arrivando da percorsi anche molto differenti, segno che l’attenzione al valore del dato è “entrata” nelle imprese. Questo porta a pensare al “come” procedere nella valorizzazione dei dati e alla necessità di concentrare l’attenzione proprio sul tipo di competitività che può caratterizzare ciascuna azienda. “Dal nostro punto di vista, il percorso di digitalizzazione può essere suddiviso in digitalizzazione dei processi e dei prodotti, ma la cosa importante è proprio il percorso in sé. Un percorso che non deve essere guidato solamente dalla tecnologia, bensì da una strategia ben definita, da una visione di competitività, di relazione con i clienti e non ultimo di estrema attenzione alla gestione delle risorse per garantire una risposta concreta alla grande domanda di sostenibilità che abbiamo tutti davanti”.
Assessment e maturità digitale innanzitutto
“In Var Group abbiamo strutturato un approccio che parte da un assessment sulla maturità digitale – spiega Marchetti -. Dobbiamo considerare che il livello base deve permettere di avere una chiara comprensione della situazione digitale e una lettura concreta e precisa di tutto “quello che succede” in chiave digitale; dal lato opposto, il livello più evoluto deve consentire di prevenire “quello che succederà”, deve permettere di analizzare i dati per sviluppare forme di attività predittiva; per poi considerare anche un livello più completo che permetta di pianificare forme di “retrofitting” attraverso i dati di processi e prodotti considerando che ciascuna azienda deve considerare il proprio parco installato, la realtà dei sistemi e dei processi con cui si deve confrontare nella quotidianità e il senso di una evoluzione che non deve creare fratture.
Le tecnologie ci sono, l’integrazione tra sistemi oggi è nelle corde di ciascuna azienda, e il valore dell’interconnessione è ormai alla base di qualsiasi percorso di digital transformation e può aprire prospettive che ciascuna azienda può e deve interpretare in funzione della propria visione del mercato. Occorre però avere ben chiaro che l’interconnessione non deve essere focalizzata solo sui temi legati a sistemi e macchine, ma deve riguardare orizzontalmente le applicazioni che incidono sul business e che coivolgono trasversalmente le organizzazioni con un impatto strategico sulle competenze. Questi sono i veri temi che abilitano il 4.0: la capacità, anche culturale e imprenditoriale di interpretare l’interconnessione a tutti i livelli, per quanto attiene ai sistemi, alla gestione degli asset aziendali, alla mappatura di tutte le fonti di dati e alla capacità di garantire la qualità dei dati.
Una convergenza sempre più chiara tra sostenbilità e digitalizzazione
Marchetti porta infine l’attenzione sul tema della sostenibilità e sulla naturale convergenza con i processi di digitalizzazione: perché, “per ottenere la sostenibilità devo ottimizzare i processi produttivi, devo aumentare l’efficacia, migliorare l’efficienza, ottimizzare i consumi, preparare le persone, avere una gestione sempre più precisa di tutti gli asset e di tutte le risorse, ridurre, sino ad azzerare, gli sprechi”. Per raggiungere obiettivi di competivitià e sostenibilità, l’asset management è una componente fondamentale di questo percorso.
“Tra l’altro – aggiunge Marchetti – occorre considerare oggi una differenza radicale rispetto al passato nella fluidità e nell’evoluzione delle tecnologie. Dobbiamo prendere atto che ci sono ambienti applicativi che facilitano enormemente la predictive maintenance, ma occorre fare le scelte giuste, occorre preparare i sistemi, la gestione dei dati e l’organizzazione aziendale affinché queste scelte possano veramente rispettare le aspettative”.
Ludovica Scarfi: preparare le aziende alle opportunità dell’Intelligenza Artificiale
Ludovica Scarfi, AI Applications Sales Manager IBM, riprende l’analisi di Massimo Zanardini e sottolinea alcuni dati, come quel 38% di imprese che purtroppo ancora devono partire con una vera digitalizzazione da una parte e quel 18% di “campioni digitali” che hanno fatto grandi passi in avanti. Non si può non leggere in questa dicotomia un segnale purtroppo di una sorta di digital divide che ancora serpeggia nel mondo imprenditoriale e che si può e si deve velocemente risolvere: non mancano le tecnologie e le soluzioni per farlo. E se si guarda alla realtà del mercato con lo sguardo alle prospettive delle AI Applications, Ludovica Scarfi vede aziende già fortemente proiettate nel futuro in termini di innovazione tecnologica, mentre per altre è importante far partire processi di innovazione sapendo che l’AI non è una “sfera di cristallo”, ma può fare tantissimo per accelerare processi di competitività e per aprire nuove strade alle aziende in tutti i settori.
E qui arriva una ulteriore precisazione con Scarfi, che sottolinea la necessità di considerare il processo di innovazione non solo come adozione e attuazione di tecnologie, ma come una innovazione organica per tutta l’azienda con le tecnologie che giocano un ruolo fondamentale, ma unitamente all’assessment, allo sviluppo delle competenze, a una nuova visione del futuro da parte dell’azienda.
Scarfi sottolinea inoltre l’importanza di definire delle strategie di innovazione non solo tecnologiche, ma che sappiano coniugare l’innovazione di prodotto, il ripensamento dei business model, le modalità di ingaggio con i partner e con i clienti. In altre parole che mettano in campo una idea di azienda nella quale ovviamente il digitale diventa una parte integrante.
Il ruolo chiave dei business partner
Una innovazione che non si fa da soli. Ludovica Scarfi mette poi in evidenza come IBM ponga al centro di questa visione la collaborazione con i business partner, per garantire la competenza, la vicinanza culturale, imprenditoriale e territoriale, per comprendere e valorizzare al meglio ad esempio le valutazioni legate ai livelli di maturità digitale e per permettere alle aziende, grazie a metodiche innovative, di identificare il proprio percorso di trasformazione.
Gli esempi non mancano e riguardano la possibilità di creare attività sfruttando le potenzialità del metodo IBM Garage mettendo a disposizione esperti di settore a livello di tecnologie e di industry, con gli stakeholder che concorrono allo sviluppo del business e definiscono insieme un percorso di evoluzione con chiare priorità. La tecnologia è uno dei diversi tasselli che concorrono a questo processo di innovazione. Scarfi ricorda che IBM investe qualcosa come 6 miliardi di dollari ogni anno in R&D: gli ingredienti tecnologici e a livello di skill ci sono, e ci sono le condizioni per costruire le ricette da seguire. In questo percorso il punto chiave è nella identificazione precisa degli obiettivi e della capacità di lavorare sui processi. In questo senso gli asset sono uno dei capitali più importanti nel manifatturiero e con Maximo, piattaforma attiva dal 1985, e acquisita da IBM nel 2006, questa gestione è sempre più integrata e alla portata di aziende di qualsiasi dimensione.
Basta pessimismo: la competitività è alla portata di tutte le aziende
L’invito finale di Fabio Massimo Marchetti è un richiamo alla necessità di togliere il velo di pessimismo che spesso accompagna le analisi legate alle prospettive di digitalizzazione delle PMI. Si sta vivendo un periodo di democratizzazione delle tecnologie, i principali vendor hanno realizzato soluzioni con modalità di fruizione semplici e a basso costo. È sempre più fondamentale focalizzare l’attenzione sulla relazione che si instaura tra provider di tecnologie e imprese. Il punto è nella capacità di lavorare d’anticipo, di esprimere curiosità, di esplorare le tecnologie abilitanti, studiando una strategia chiara per la propria azienda, senza necessariamente aspettare di avere un “mal di pancia” per intervenire, ma lavorando in un’ottica continua di miglioramento dell’impresa. Il segreto è nella volontà e capacità di creare valore dai dati: la maggior parte delle aziende ha capito di averne tanti a disposizione, ha capito che sono molto importanti: ora l’importante è stabilire l’obiettivo. E poi, appunto, è importante lavorare d’anticipo anche su quello che può succedere lungo tutta la supply chain e in questo senso un ruolo fondamentale sarà svolto dall’asset management che permette di avere la visione e la gestione integrata e coordinata di tutti gli asset. Ultimissima osservazione e invito: non sentirsi mai troppo piccoli, con i modelli di pricing che sono stati sviluppati, i percorsi di digitalizzazione sono oggi alla portata di aziende di qualsiasi dimensione.
