Il paradigma di Industria 4.0 ha alcuni anni di storia alle spalle e i suoi assunti di base sono stati assorbiti dagli operatori del settore manifatturiero: ad esempio, è ormai è chiaro che il funzionamento dei macchinari industriali debba essere tenuto sotto controllo, così da contribuire a una produzione snella e flessibile. In effetti, tutti i nuovi macchinari commercializzati e in buona misura anche quelli delle precedenti generazioni sono oggi connessi, attraverso sensoristica e soluzioni capaci di trasmettere i dati in modalità Industrial Internet of Things. Ma questo passo in avanti è sufficiente in ottica di business? In realtà i produttori di macchine industriali, per rimanere competitivi sul mercato e differenziarsi davvero dalla concorrenza, devono soddisfare due primari requisiti, che sono strettamente correlati all’evoluzione del paradigma 4.0.
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I requisiti necessari
Il primo è relativo alle funzionalità di interconnessione dei loro prodotti, ovvero tipicamente macchine controllate dal PLC: i macchinari industriali devono essere dotati della capacità di esportare i dati significativi che generano o rilevano e trasmetterli, sia per un «utilizzo in rete locale» (quelle tipicamente usate dai sistemi proprietari del cliente già esistenti, come SCADA, MES e ERP), sia per un «utilizzo in rete remota aperta» a cui le macchine si connettono in modalità Internet of Things. In questo ultimo caso, si tratta di una modalità molto diversa dalla accessibilità saltuaria da remoto alle macchine permessa dalle connessioni VPN tipicamente finora usate per la teleassistenza.
C’è poi un secondo requisito che riguarda da vicino la capacità operativa dei produttori, che devono trarre vantaggio dalla raccolta e dall’estrazione di valore dai dati (resi disponibili in modalità IoT dai loro prodotti installati nel mondo) per erogare un livello di servizio ai clienti innovativo che può interessare tutte le fasi del ciclo di vita dei prodotti migliorabili in logica «data-driven».
Come abilitare la servitizzazione
In altre parole, i machine builder devono essere in grado di valorizzare e ottimizzare la crescente mole di big data prodotta dai propri stessi macchinari, così da aumentare la competitività della propria offerta di prodotto e servizio. Rendendo possibile, ad esempio, un salto di qualità a livello di assistenza fornita ai clienti, grazie a una capacità di diagnostica abilitata dall’IoT. Arrivando persino a condividere con i clienti e mettere a loro disposizione i dati raccolti dalle macchine, così da migliorare/riprogettare le stesse in una logica “fact based”. Gli esperti ribattezzano questa evoluzione come servitizzazione, mettendo in luce come rappresenti un’opportunità unica per i machine builder.
I quali, però, hanno bisogno di strumenti appositi per cavalcarla: occorre infatti adottare soluzioni che gestiscano in modalità OEM Augmented Intelligence queste crescenti quantità di dati, analizzandole sia in tempo reale che su base storica, così da estrarne il valore e permettere ai produttori di macchinari di erogare ai propri clienti funzionalità e servizi Data Driven.
La risposta di Holonix: i-Live Machines
A queste esigenze risponde i-Live Machines, uno strumento di Augmented Intelligence studiato e sviluppato ad hoc da Holonix per un utilizzo da parte dei machine builder, basato sull’utilizzo di un software reso accessibile in modalità SaaS che costruisce e mette a disposizione una base di conoscenza continuativa e in tempo reale dello stato e dell’utilizzo di ogni macchina installata, nonché la sua la storia completa, in piena logica Big Data. i-Live Machines è in grado di raccogliere con continuità in modalità IIoT criptata grandi quantità di dati (Industrial Big Data) direttamente dalle macchine a esso connesse dal loro produttore. Inoltre, può operare in modalità streaming vari tipi di operazioni sulle serie temporali di dati ricevuti e organizzare l’archiviazione in modalità Big Data su Cloud dei dati e delle informazioni da essi estratte. Inoltre, il software Holonix è predisposto per consentire la visualizzazione in modo personalizzato dei dati raccolti e delle informazioni estratte, abilitando anche una condivisione selettiva con clienti e partner, sia per la singola macchina che per gruppi di macchine o per l’intero parco. i-Live Machines può essere integrato in maniera semplice e veloce all’interno di un contesto aziendale organizzato, senza ingenti impegni di formazione o di assistenza. In effetti si tratta di uno strumento che può essere utilizzato in completa autonomia (dal personale del produttore, dai suoi partner, dai suoi clienti), nonché essere personalizzato sulle proprie effettive necessità, senza bisogno di investimenti in infrastrutture e competenze specifiche.
Il Progetto europeo Level-UP
La necessità di un’evoluzione di questo tipo della connettività industriale è nota anche alla Commissione Europea, che ha promosso il progetto EU Level-Up, che punta a sviluppare protocolli operativi e strategie di gestione per incrementare la vita utile di macchinari industriali e relativo equipment. In particolare, l’iniziativa punta a gestire ed ottimizzare l’intero ciclo di vita di un macchinario industriale: dalla progettazione assistita da approcci data-driven e digital twins, alla gestione della fase d’uso attraverso approcci di manutenzione predittiva, alle azioni di revamping, modernizzazione e gestione del fine vita. L’obiettivo è quello di rendere i macchinari sempre più intelligenti, rendendo accessibili, da remoto, dati sensoriali ed abilitando un monitoraggio a 360 gradi. Grazie alla partecipazione al progetto, Holonix sta sperimentando nuove soluzioni nell’ambito delle dinamiche di Industria 4.0, legate non solo strettamente al machinery management ma, più in generale, alla gestione del ciclo di vita di generici prodotti.
Articolo originariamente pubblicato il 13 Mar 2023
