L’industria 4.0 compie 10 anni. Ad aprile 2011, in occasione della Hannover Messe, veniva pubblicato l’articolo “Industria 4.0: con l’Internet delle cose sulla strada della quarta rivoluzione industriale”, dove si parlava della strategia tedesca per posizionarsi come leader nell’allora nuovo mercato dei sistemi cyberfisici (CPS, dall’inglese cyber physical system), termine utilizzato per descrivere sistemi embedded e reti di comunicazione che controllano fenomeni e processi.
Per festeggiare questo compleanno abbiamo ripercorso la storia e le principali tappe dell’Industria 4.0 con alcuni delle persone che, a vario titolo, sono stati testimoni e protagonisti di questi 10 anni: Marco Taisch, docente presso il Dipartimento di Ingegneria Gestionale del Politecnico di Milano, Valentina Carlini, dell’area politiche industriali di Confindustria, Alfredo Mariotti, direttore di Ucimu – Sistemi per Produrre, Roberto Zuffada, Head of Digital Enterprise Discrete Industries di Siemens, Marco Bentivogli, Coordinatore nazionale di BASE Italia, Alberto Pellero, Sales Manager di Kuka, e Mauro Bellini, Direttore responsabile di ESG360.it, progetto editoriale che si occupa di environmental society governance.
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Dalla quarta rivoluzione industriale a Industria 4.0, le tappe
Di quarta rivoluzione industriale e delle tecnologie che la caratterizzano (come Internet delle cose, Big Data, sensoristica e Intelligenza Artificiale) si parlava già da diversi anni. “Ciò che ha fatto la differenza, in quegli anni e nell’ultimo decennio, è il livello di maturità digitale raggiunto da queste tecnologie e che ha portato a un aumento della produttività”, spiega Marco Taisch.
Una maturità di cui si accorge la Germania, prima tra i Paesi in Europa a voler sviluppare una politica industriale in grado di sfruttare al meglio questa rivoluzione, valorizzando il proprio sistema industriale, caratterizzato da imprese innovative.
Una consapevolezza che porta alla nascita di Industria 4.0. Già dai primi anni si notano le differenze nell’approccio a questo nuovo progetto industriale: negli Stati Uniti, ad esempio, il focus è incentrato sullo sviluppo del prodotto, che diventa intelligente, in grado di attivare le logiche di servitizzazione; mentre in Europa ci si concentra maggiormente sul processo manifatturiero e quindi sulla produzione.
A spiegare cosa succede in Germania in quegli anni è Zuffada (Siemens): “L’enfasi sul processo e sulla ‘contaminazione’ è stato da subito molto forte. La Germania era soprattutto concentrata sulla flessibilità e ha dovuto mettere in campo una serie di meccanismi che hanno trasformato la digitalizzazione in un sistema con cui diventare più flessibili”, commenta.
Una flessibilità che caratterizza da tempo il manifatturiero in Italia ma che, tuttavia, nel nostro Paese non è sistemica, anche se vede eccellere alcuni esempi virtuosi.
Una strategia, quella di Siemens, che aveva segnato una rottura con il passato già nel 2007 con l’acquisizione di UGS, azienda che aveva contribuito sviluppare il concetto di PLM, Product Lifecycle Management. L’acquisizione rappresenta la prima volta che un attore del mondo dell’IT industriale veniva acquisito da un’azienda di automazione, avviando un processo di convergenza mai visto prima d’ora. “Un’acquisizione strategica che ci ha consentito di mettere insieme due cose: il mondo della core automation con la parte di progettazione, sia di prodotto che di processo, e anche la virtualizzazione”, spiega Zuffada.
Ma torniamo a ciò che succedeva in Europa a partire dal 2011. Le singole strategie industriali europee si declinano nei Paesi sotto nomi differenti: Catapult nel Regno Unito, Industrie du Futur in Francia, fino ad arrivare, nel 2016, al piano Italiano, dove si adotta il nome di Industria 4.0.
Nomi differenti per strategie che in comune hanno una forte spinta all’innovazione, come spiega Valentina Carlini (Confindustria). “Il salto di qualità per il nostro Paese è stato quello di superare la frammentazione dei vari incentivi all’innovazione che fino in quel momento vi erano stati e che spesso andavano anche in direzioni diverse. Questo è stato il merito del Piano Nazionale Industria 4.0: aver individuato un obiettivo e in funzione di quello aver elaborato una strategia che comprendesse tutti gli interventi necessari per raggiungerlo, dalla ricerca, agli investimenti, fino ad arrivare alle competenze”.
Obiettivi che in quegli anni si rendono necessari anche alla luce della crisi economica del 2011, che l’Italia riesce ad affrontare meglio di altri Paesi europei (come Spagna e Irlanda) proprio grazie a un robusto settore manifatturiero. Un settore dove, tuttavia, i concetti di innovazione, digitalizzazione e automazione che caratterizzano la nuova rivoluzione industriale sono ancora per lo più sconosciuti alle imprese. A dimostrarlo è l’indagine dell’Osservatorio Industria 4.0 del Politecnico di Milano, che nel 2015 rileva che il 38% delle imprese non aveva ancora sentito parlare di quarta rivoluzione industriale.
Ma in quegli anni, proprio anche alla luce della crisi, la spinta all’innovazione è forte, ed è portata avanti a livello europeo e nazionale grazie allo sforzo di alcune associazioni, come ENFFRA (European Factory of the Future Research Association), un’associazione guidata dall’industria che promuove lo sviluppo di tecnologie di produzione nuove e innovative, rappresentante ufficiale della parte privata nel partenariato pubblico-privato “Factories of the Future”.
In Italia, intanto, non è soltanto la conoscenza delle imprenditori del manifatturiero ad essere indietro, ma anche la dotazione tecnologica. A dimostrarlo è lo studio sul parco macchine italiane del 2015, elaborato dal Centro Studi della fondazione Ucimu, che realizza studi, pubblicazioni e indagini su tematiche di interesse per il settore manifatturiero. Dallo studio del emerge che l’età media della macchine utensili è di circa 13 anni, notevolmente superiore rispetto a quanto registrato nello studio precedente (datato 10 anni prima), che aveva riscontrato un’età media delle macchine di 9-10 anni.
“Quello fu un campanello di allarme che indicava che stavamo regredendo da un punto di vista dell’acquisizione della tecnologia”, ricorda Mariotti (Ucimu).
Fu merito dei tedeschi, spiega Mariotti, capire che non stavamo solo vivendo una rivoluzione dal punto di vista tecnologico, ma il tema era molto più ampio e richiedeva una riorganizzazione delle aziende.
Un concetto che arriva fino al Ministero dello Sviluppo economico e che spinge l’allora ministro, Carlo Calenda, da poco subentrato a Federica Guidi e all’interim di Matteo Renzi, a creare una task force di esperti e stakeholder, che porta a generare il Piano nazionale Industria 4.0, presentato il 21 settembre 2016 al Museo della Scienza e della Tecnologia di Milano.
Un Piano incentrato non solo sulle agevolazioni fiscali per promuovere l’innovazione tecnologica delle imprese, ma che punta molto anche sull’aspetto comunicativo, proprio per promuovere un’innovazione culturale all’interno del manifatturiero italiano.
Altro elemento di novità del piano è l’interdisciplinarietà: al tavolo della “cabina di regia” che per circa un anno e mezzo lavora sul Piano, siedono infatti il Ministero dello Sviluppo economico, il Ministero dell’Economia e delle Finanze, il Ministero del Lavoro, il Ministero dell’Università e dell’Istruzione, il mondo dell’università, dei lavoratori e dei sindacati e delle associazioni degli imprenditori.
“L’aspetto fondamentale fu la capacità di una consultazione permanente sugli aspetti del Piano e che spingevano a confrontarci su diversi aspetti, anche sulle differenze di visione”, ricorda l’allora sindacalista Bentivogli. “All’interno del sindacato, ad esempio, non si era molto d’accordo della denominazione Industria 4.0 a cui si preferiva Impresa 4.0, per non escludere il settore terziario. Si sentiva una necessità di allargare il tavolo”.
Il Piano era comunque giunto a quel 21 settembre subendo già diverse modifiche in Parlamento: all’inizio, infatti, aveva un focus strettamente mirato al mondo delle macchine, che in fase di lavoro si allarga agli impianti.
La presentazione del bilancio del primo anno del Piano, a Montecitorio nel settembre 2017, rileva alcune criticità: problemi di infrastruttura, problemi di costruzione del credito di imposta sulla formazione e il nodo delle competenze, anche e soprattutto di chi si incaricava di fare formazione nelle imprese. “Questo era un problema molto serio perché nel primo bilancio vennero fuori alcuni buchi, il primo appunto quello delle competenze, poi quello del venture capital (che in Italia ha ancora una struttura molto piccola), una definizione poco chiara di quelli che erano i Digital Innovation Hub, la scarsa partecipazione di PMI e di imprese del sud”, aggiunge Bentivogli.
Il problema, sottolinea l’attuale Coordinatore nazionale di Base Italia, fu anche l’assenza di continuità, dovuta anche al cambio di Governo, che non riuscì a dare un quadro stabile, nel lungo o nel breve termine. Già nel 2017, infatti, il Piano cambia, passando da Industria 4.0 a Impresa 4.0, allargando le aree di intervento ad altri settori dell’economia.
Un ulteriore bilancio dei risultati raggiunti con il Piano, nel 2018, torna ad evidenziare delle criticità, con il 46% delle aziende manifatturiere che non avevano fatto alcun investimento, né attraverso il superammortamento, né con l’iperammortamento, come emerse da uno studio realizzato dalla società di Renato Mannheimer.
Il tema del trasferimento tecnologico e il nodo dei Digital Innovation Hub
Altro tema di cui si discute molto in quegli anni è il trasferimento tecnologico. Proprio in quegli anni nasce, infatti, un’idea di sistema anche per il trasferimento tecnologico, con la creazione di un framework costituito da Punti di Impresa Digitale (PID), Digital Innovation Hub e Competence Center.
“La confusione su questo tema è nata subito – ricorda Carlini – perché si delegavano le associazioni imprenditoriali a dotarsi di proprie strutture di digital innovation hub sul territorio ed è esattamente quello che è stato fatto”. Un grande lavoro svolto da un sistema privato che si è mosso in modo molto deciso, sottolinea Carlini. Ma che non avevano ricevuto né risorse né regole.
Se le associazioni imprenditoriali si muovono fin da subito, più difficoltoso è stato l’iter che ha portato alla creazione dei Competence Center, come spiega Marco Taisch, Presidente del Competence Center MADE. “I Competence Center erano stati previsti fin dall’inizio con il Piano Nazionale Industria 4.0. Purtroppo il loro lancio è stato ritardato da più di un anno di burocrazia, perché a differenza di quella che era l’idea iniziale del Ministro dello Sviluppo economico, di indirizzare e assegnare in maniera verticale alcune università che avrebbero dovuto costituire intorno a loro i Competence Center, si decise di fare un bando”.
Il ritardo parte proprio dal bando che si rende necessario per selezionare i soggetti che avrebbero costituito il partenariato. “Il termine partenariato scatenò le cautele della Corte dei Conti, con tutto quello che ne consegue. Non si era capita l’accezione del termine, che nel linguaggio di Bruxelles ha un significato totalmente diverso rispetto a quello noto alla burocrazia nostrana”.
A questi ritardi segue un processo di selezione molto rapida, che porta il progetto al 2019, quando si lavora alla fase di avviamento dei Competence Center. Una fase delicata proprio per la natura dei Competence Center, una start-up vera e propria dal punto di vista imprenditoriale.
Nonostante le difficoltà, pandemia inclusa, gli otto Competence Center sono ora una realtà diffusa sul territorio nazionale e si occupano, in maniera diversa l’uno dell’altro, di finanziare progetti di innovazione nelle imprese (attraverso bandi con cui vengono selezionati i progetti più innovativi), ma anche di attività di orientamento e formazione.
“Non dobbiamo, tuttavia, fare l’errore di credere che il trasformazione digitale può essere portata avanti solo dai Competence Center”, aggiunge Taisch. “Accanto a realtà ‘campioni dell’innovazione’ c’è un’altra parte di Paese che ha bisogno di essere presa per mano per capire cosa sta succedendo. Questa capillarità sul territorio non può essere fatta solo da pochi soggetti”.
Un sistema, quello che ruota intorno ai Competence Center, che non convince Marco Bentivogli, per cui il modello avrebbe dovuto ispirarsi maggiormente a quello del sistema Fraunhofer tedesco, proprio per permettere di creare innovazione e lasciarla sul territorio. “Questa è l’esperienza tedesca, una rete di centri autonomi che generano competenze che consentono di trasferire successivamente l’esperienza innovativa a imprese e lavori. In questo modello, l’azienda che giunge in seguito a lavorare su quel tema trova un centro che ha già avuto esperienza di innovazione”, commenta.
Sarebbe prioritario, sostiene Bentivogli, realizzare una mappa per chiarire chi sono i soggetti e cosa fanno, anche in virtù alla molteplicità di soggetti che ad oggi si trovano sul territorio nazionale. Una frammentazione che, anche a causa di assenza di decisioni politiche, crea confusione anche a livello europeo, come si è visto nella presentazione di ben 45 centri candidati a diventare Digital Innovation Hub europei (a fronte di numeri molto più contenuti presentati da altri Paesi).
Robotica collaborativa e sostenibilità, verso l’Industria 5.0?
Dieci anni di vita, dunque, non di certo noiosi. Cosa ci riserveranno i prossimi anni? A guidare il futuro dell’Industria 4.0 sono due tematiche in particolare: da una parte la sempre maggiore collaborazione uomo-macchina e dall’altra l’attenzione al tema della sostenibilità (economica, sociale e ambientale), come testimoniano il Next Generation EU e il Piano Nazionale di Ripresa e Resilienza.
Di nuovi modelli lavorativi che sono abilitati dalle nuove tecnologie parla Alberto Pellero di Kuka, azienda specializzata in robot industriali e robotica collaborativa. “La novità introdotta dalla pandemia è il lavoro da remoto. Con la robotica collaborativa possiamo fare molte attività in smart working, proprio per la digitalizzazione già avanzata di questi sistemi”, commenta.
Una tecnologia ad oggi consolidata, che incontra ancora resistenze culturali, sia da parte delle aziende – che devono aver chiaro cosa può fare un robot collaborativo e cosa no – che dalla forza lavoro, non sempre dotata delle competenze giuste per poter collaborare nello spazio lavorativo con i cobot.
“È sicuramente necessario investire in formazione su queste tecnologie che sono una nicchia del mondo della robotica, ma importanti nel mondo della tecnologia”, aggiunge Pellero.
Tecnologia che procede di pari passo con la sostenibilità, come spiega Mauro Bellini: “Quello della sostenibilità è razionalmente il prossimo livello, ma c’è necessità di un cambio di passo. Dopo lo scoppio della pandemia c’è una maggiore consapevolezza che alcune cose possono accadere, anche da parte dei consumatori”.
Consapevolezza che porta a una domanda di sostenibilità, da parte dei consumatori, e che influenza anche le scelte di produzione delle imprese. Una sfida che, di nuovo, vede l’Italia divisa, con una forbice che si allarga sia tra Nord e Sud del Paese (con il Nord che è più pronto e preparato rispetto al Sud) che tra grandi e piccole e medie imprese. E che rischia di impedire l’accesso ai finanziamenti nazionali ed europei da parte di determinate realtà.
