Il percorso di trasformazione digitale abilitato dalle tecnologie dell’Industria 4.0 non è più una scelta, ma una necessità per le imprese che non vogliono ritrovarsi fuori dal mercato: è questo il messaggio emerso da “Macchine Connesse la parola ai costruttori”, l’evento organizzato dall’Associazione MindSphere Wolrd – comunità globale per l’IoT che riunisce istituzioni multidisciplinari e promuove lo scambio di conoscenze e visioni per accelerare la trasformazione digitale dell’industria – e da 40Factory.
L’evento ha chiamato a raccolta, presso gli spazi dell’Expo Fiere Piacenza, costruttori, end-user e abilitatori che nel corso di una giornata di panel tematici si sono confrontati su temi e good practice legate al mondo dell’Industrial IoT e ai processi e le tecnologie che abilitano la trasformazione in organizzazione data-driven.
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Le imprese puntano sull’IoT, ma sfruttano ancora poco i vantaggi della servitizzazione
Un percorso intrapreso già da molte aziende, sotto la spinta delle trasformazioni accelerate dalla pandemia, ma anche grazie agli incentivi a supporto degli investimenti delle imprese.
“L’ammodernamento ‘dell’Officina Italia’, avviato e sostenuto dagli incentivi 4.0 operativi da più di un quinquennio, è in atto come dimostrato dai dati di consumo di macchine utensili digitali e interconnesse che fanno dell’Italia uno dei mercati oggi più vivaci al mondo”, spiega Barbara Colombo, Presidente di Ucimu.
Questo processo di evoluzione del settore delle macchine utensili, spiega Colombo, è guidato da un lato da una tradizionale catena del valore e, dall’altro, da una nuova catena più moderna composta dai dati che diventano valore aggiunto per le aziende, grazie alle componenti digitali.
“Le tecnologie abilitanti sono fondamentali per le aziende del nostro settore, perché i macchinari rappresentano una fonte molto importante di dati. Questo i costruttori italiani lo hanno compreso, come dimostra l’approccio di co-design tra costruttori di macchine e end-user. Al tempo stesso, ci sono dei settori applicativi (come l’aerospace e la difesa), per cui non è possibile adottare questo approccio aperto di condivisione dei dati”, spiega.
Un percorso, quindi, che seppur accelerato dagli eventi degli ultimi anni (primo fra tutti la pandemia), non è ancora ad oggi privo di ostacoli.
A dimostrarlo sono i dati dell’Osservatorio Transizione Industria 4.0 del Politecnico di Milano, presentati agli ospiti nel corso della plenaria di apertura. I dati, relativi al 2021, sono il frutto di un sondaggio realizzato su 175 professionisti del settore, che ha mostrato come nel 2021 il 34% dei costruttori di macchine ed end-user abbia fattori chiesta di beni strumentali a fronte di un canone, e di come siano stati concessi software di supporto alla produzione a fronte di un canone per il 33%.
Lo stesso sondaggio (di cui abbiamo presentato i principali risultati in questo articolo), ha messo poi in evidenza una stima di crescita degli investimenti in IoT da parte delle aziende di circa 12-15% nel 2021.
Tuttavia, non sempre questi investimenti riescono a integrarsi con il processo produttivo: le opportunità offerte dalla connessione dei macchinari sono ancora poco sfruttate dalle aziende, con solo un quarto degli intervistati che usa servizi informativi associati a un macchinario (come il condition monitoring e la manutenzione predittiva) e meno di un intervistato su dieci che utilizza servizi per una migliore gestione energetica del macchinario.
Questo il punto focale della giornata che ha portato alla luce la necessità di implementare processi di servitizzazione capaci di coniugare esperienze e competenze “tradizionali” all’utilizzo strategico dei dati dei macchinari.
La trasformazione digitale da opportunità a necessità per restare sul mercato
Un passaggio di certo non scontato, come spiega Francesco Rolleri, di Confindustria Piacenza. “Alle macchine avevamo sempre e solo ordinato cosa fare. Abbiamo dovuto invece imparare ad ascoltarle e metterle in comunicazione tra loro. Un flusso costante di informazioni che sublima le intuizioni di addetti e imprenditori”.
Una sfida indispensabile alla sopravvivenza delle aziende, che si trovano ora a operare in una realtà completamente diversa rispetto a quella di quattro anni fa, spiega Rolleri.
“In pochi anni l’Industria 4.0 si è evoluta da termine futuristico a pane quotidiano per le nostre imprese. Dobbiamo affrontare questa realtà avendo ben chiaro che chi entra in questo sistema rimane dentro al mercato, chi ne rimane fuori nel giro di due anni verrà espulso dal mercato”, commenta.
Un’evoluzione che ha bisogno di diversi fattori, come sottolineano gli ospiti intervenuti alla plenaria. In primo luogo il supporto agli investimenti, che si è rivelato indispensabile per compiere questo primo step di ammodernamento, ma che deve essere inquadrato in una logica di lungo periodo.
“Il processo di trasformazione non è ultimato, anche perché non è distribuito in modo omogeneo tra le imprese del Paese. Per questo chiediamo alle autorità del prossimo governo di ragionare, oltre il 2025, su un provvedimento strutturale di incentivo alla sostituzione dei macchinari obsoleti e di introduzione di tecnologie 4.0. Anche perché queste tecnologie rispondono all’esigenza di riduzione dei consumi di energia e di corretta gestione delle risorse”, commenta Colombo.
Approccio all’innovazione, competenze e formazione: i nodi ancora da sciogliere
Tuttavia, il solo ammodernamento dei macchinari non basta per affrontare con successo questa trasformazione, come evidenziano i dati presentati dall’Osservatorio Transizione Industria 4.0.
Gli investimenti devono infatti essere accompagnati da una mentalità diversa da parte del management, in grado di capire come i grandi cambiamenti avvenuti negli ultimi anni richiedano un approccio diverso.
Un approccio di sistema che si concentri su come questi sistemi digitali possono essere integrati nei processi di fabbrica e, soprattutto, come possano essere utilizzati dai lavoratori, in un contesto dove si riscontrano sempre maggiori difficoltà nel reperire profili specializzati.
“Gli incentivi sono importanti, ma penso che dobbiamo lavorare in ottica di sistema. Il primo tema è incentivare la politica a far crescere le scuole tecniche, a cambiare le curvature di queste scuole”, spiega Riccardo Cavanna, Presidente Ucima.
Temi molto cari alle aziende, come ha dimostrato la grande partecipazione all’evento, giunto alla sua seconda edizione: 250 visitatori, a fronte di 400 domande di partecipazione da parte di professionisti, realtà imprenditoriali e appassionati del settore, in netto aumento rispetto alle 120 richieste della prima edizione.
Macchine Connesse, le testimonianze dei protagonisti
Di seguito vi riportiamo il video con le interviste fatte nel corso dell’evento ad alcuni dei protagonisti della giornata: Barbara Colombo, Presidente UCIMU (Unione Costruttori Italiani Macchine Utensili); Elisa Negri, Osservatorio transizione Industria 4.0; Riccardo Cavanna, Presidente UCIMA (Unione Costruttori Italiani Macchine Automatiche per il Confezionamento e l’Imballaggio); Francesco Rolleri, Presidente Confindustria Piacenza; Gabriele Favarò, Policy and Project Officer di Cecimo; Andrea Gozzi, Direttore Generale MindSphere World; Sergio Cassinelli, General Manager Miraitek; Lorenzo Didonè, CIO gruppo Veronesi; Andrea Rapetti, VP Smart Factory Datwyler Group.
