Ammonta a 3,2 miliardi di euro il valore dei progetti di Industria 4.0 realizzati nel 2018, in crescita del 35% rispetto all’anno precedente. Numeri a cui, se si vuole un quadro del valore dei progetti focalizzati sul Digitale, vanno aggiunti 700 milioni di progetti di “innovazione digitale” tradizionale “indotti” dai progetti 4.0.
Sono questi i dati principali emersi dalla quinta edizione dell’Osservatorio Industria 4.0 della School of Management del Politecnico di Milano. Un’indagine basata su un campione di 192 imprese di cui 150 grandi e 42 PMI e che ha censito circa 800 applicazioni di Industria 4.0.
Merito, nemmeno a dirlo, del piano di incentivi Industria 4.0 – Impresa 4.0, che nel 2018 ha raccolto i frutti degli investimenti avviati nel 2017. Anche il 2019 crescerà a doppia cifra, anche se con un’intensità inferiore. Stando ai primi dati raccolti nel corso del primo trimestre, l’anno in corso potrebbe chiudersi con una crescita compresa tra il 20% e il 25%. Anche perché, secondo il 47,5% delle imprese, Industria 4.0 è una trasformazione che durerà anni e siamo solo all’inizio.
Indice degli argomenti
Le tecnologie
“Industrial IoT e Industrial Analytics sono i gemelli del gol”, riassume efficacemente Giovanni Miragliotta, direttore dell’Osservatorio Industria 4.0.
A trainare il mercato sono infatti innanzitutto le tecnologie IT. Innanzitutto l’Industrial IoT, che rappresenta il 60% della torta (1,9 miliardi) e ha fatto registrare la crescita più marcata (40%). Seguono le tecnologie per le Industrial Analytics (530 milioni di euro, crescita del 30%) e Cloud Manufacturing (270 milioni, +35%).
Tra le tecnologie di produzione (OT) i valori maggiori sono rappresentati dall’Advanded Automation (160 milioni, +10%), l’Additive Manufacturing (70 milioni) e le Advanced HMI (45 milioni, +50%).
I servizi di consulenza e formazione valgono 220 milioni di euro (+10%).
Gli investimenti del futuro
Nei prossimi anni le intenzioni di investimento sono diverse a seconda della dimensione aziendale. Nei prossimi due anni le grandi imprese intendono concentrarsi su Industrial IoT, Analytics e Automazione, mentre le PMI su Industrial IoT, Automazione e HMI.
Allungando l’orizzonte a 3-5 anni le priorità cambiano: le grandi pensano a Automazione, Intelligenza artificiale e Cloud; le piccole e medie imprese a Cloud, Automazione e Industrial IoT.
I benefici e gli ostacoli
Flessibilità (47%) e aumento dell’efficienza (38%) sono i due principali benefici che le aziende hanno registrato.
Tra gli altri vantaggi la riduzione dei tempi di progettazione e la possibilità di sviluppare prodotti innovativi.
L’ostacolo principale rilevato è la difficoltà nell’uso della tecnologia e nell’adozione degli standard, seguita dalle problematiche di natura organizzativa e nel reperimento delle competenze.
Ci sono poi le sfide competitive che preoccupano di più sono le tensioni geopolitiche, la sostenibilità finanziaria e quella ambientale (ma c’è timore anche per l’invecchiamento della popolazione).
Le competenze
E proprio sul fronte delle competenze, il 57% del campione ha dichiarato di essersi già attivata per identificare le carenze di competenze.
La decisione di valutare le competenze vede una forte partecipazione degli imprenditori e top manager (74%) e dei responsabili dei progetti 4.0, soprattutto nelle fasi di promozione, definizione degli obiettivi e modalità di valutazione (44%). Gli HR manager rimangono sullo sfondo e acquisiscono importanza solo nella fase di implementazione, confermando la difficoltà a giocare un ruolo più strategico nel percorso di trasformazione 4.0.
L’analisi delle competenze e la formazione sono affidate in maggioranza a risorse interne, rispettivamente nel 61% e 75% dei casi. Le collaborazioni esterne più comuni per la ricerca competenze sono con università, centri di innovazione, ITS, che il 50% delle aziende giudica efficaci.
Fra le competenze considerate prioritarie figurano quelle dei processi della smart factory e della smart supply chain, nonché l’innovazione di strategia e modello di business abilitata da Industria 4.0.
L’impatto sull’organizzazione
Ma “La rivoluzione non si fa solo con le tecnologie”, come spiega Raffaella Cagliano, docente della School of Management del Politecnico di Milano. “Le tecnologie possono abilitare un nuovo ruolo per le persone in fabbrica”.
E allora come si sono comportate le aziende lato organizzazione? Si sono dimostrate attente ai cambiamenti di processo e di flusso (54,2% del campione), a quelli nelle attività e modalità di lavoro del personale (45,3%) e alle competenze tecniche (42,7%).
Meno del 20% si è concentrato sull’impatto su ruoli, competenze gestionali e relazionali e sui comportamenti attesi. Quando, però, le imprese si soffermano su aspetti organizzativi, lo fanno fin dalle prime fasi dei progetti: nel 18,8% dei casi in avvio e nel 20,8% durante sviluppo.
L’impegno del top management
Solitamente il promotore delle iniziative 4.0 è un top manager (43,8% del campione) o direttore di produzione o stabilimento (35,4%). La funzione R&D è coinvolta soprattutto nello sviluppo del progetto.
La funzione HR, invece, partecipa in pochissimi casi alle varie fasi: solo nel 6,8% è stata coinvolta in tutti gli step, nel 27,1% è solo informata dell’avvio del progetto, nel 23,4% non ha avuto un ruolo in nessuna attività. Anche il coinvolgimento degli operatori è limitato: solo il 7,8% delle aziende li ha coinvolti in tutte le fasi del progetto 4.0, il 25% non ha affidato nessun ruolo. Ma addirittura solo nel 26,6% dei casi gli operatori sono stati informati della strategia 4.0.
