È dinanzi ai nostri occhi l’accelerazione verso la digitalizzazione e la riorganizzazione dei processi da parte delle nostre aziende a fronte della crisi determinata dall’emergenza Covid-19. Mutamenti quanto mai necessari, per facilitare una rapida ripartenza nel post Covid-19 e strutturare una politica industriale di medio-lungo periodo, sfruttando le opportunità contingenti e interpretando i segnali dello scenario globale, per prevedere i trend futuri. Secondo le proiezioni dell’Istat, rese note a inizio giugno 2020, l’economia italiana subirà un profondo shock, senza precedenti, a causa degli effetti della pandemia.
Il Centro Studi Confindustria (CSC), sempre a giugno 2020, ha rilevato una diminuzione della produzione industriale del 33,8% in maggio (rispetto allo stesso mese dell’anno precedente) e del 44,3% in aprile (rispetto agli ultimi dodici mesi). Gli ordini in volume sono diminuiti del 51,6% annuo in maggio. Uno scenario a cui le aziende devono necessariamente reagire.
Indice degli argomenti
La nuova fase di scenario
Si è passati dallo shock della dichiarazione della pandemia, alla evocazione della crisi e ora ci troviamo nella cosiddetta fase di scenario planning, ovvero, la necessità di pianificare gli scenari post Covid-19 per prendere tempestivamente delle decisioni, in base a tali ipotesi, senza attendere che il contesto si “chiarisca”.
Le aziende, per competere con successo, hanno bisogno di:
- identificare le future tendenze in un contesto di domanda/offerta asincrona
- riformulare, se non addirittura integrare l’offerta
- riconvertire (ove necessario) la produzione
- decentralizzare la produzione contenendo la dipendenza da fornitori asiatici per evitare ripercussioni sulla supply chain
- adottare nuovi modelli di business e tecnologie abilitanti.
Strategia post lockdown: la digitalizzazione
Secondo quanto afferma Andrea Bianchi, direttore Politiche industriali di Confindustria: “La digitalizzazione, l’Industria 4.0 e la sostenibilità sono i principali driver di trasformazione della manifattura, perciò l’Italia non può rimanere indietro in questi ambiti. Per confermare il nostro primato manifatturiero, in Europa e nel mondo, servono finanziamenti per l’acquisto di macchinari, di tecnologie e per investimenti nelle competenze delle persone”. Questo lo hanno ben compreso le nostre aziende, che vedono, soprattutto, la digitalizzazione come la leva per essere pronte a competere in un contesto incerto e in continua evoluzione e rendere le organizzazioni più agili, veloci, flessibili e resilienti.
Le tecnologie digitali aumentano la capacità innovativa dell’impresa manifatturiera e, secondo il National Institute of Standards and Technology (NIST), il “panorama intelligente” può essere definito come l’insieme di “sistemi di produzione collaborativi, completamente integrati, che rispondono in tempo reale per soddisfare le mutevoli esigenze e condizioni in fabbrica, nella rete di fornitura e nelle esigenze dei clienti”. Attraverso l’impiego di tecnologie, quali, il laser cutting, la robotica, i big data, il cloud, la manifattura addittiva, l’IoT e l’Industrial Iot, lo scanner, le stampanti 3D, l’augmented reality – i.e. la base delle cosiddette smart factory – sarà possibile ottimizzare la pianificazione, la logistica della catena di approvvigionamento e tutti gli aspetti dello sviluppo e dell’innovazione dei prodotti. Inoltre, è ormai ovvio che le aziende che non riusciranno a adottare tecnologie e pratiche di produzione intelligenti, non saranno sufficientemente competitive e, alla fine, soccomberanno.
Le nuove sfide: la resilienza
Le aziende, per attuare una piena digitalizzazione e trasformazione 4.0, dovranno affrontare diverse sfide, quali:
- garantire la convergenza tra IT (Information Technology) e OT (Operational Technology), ovvero tra la rete informatica (che si occupa di memorizzare, recuperare, trasmettere ed elaborare i dati) e la rete industriale (mediante la quale i componenti di un processo produttivo scambiano i dati) che dovranno necessariamente comunicare tra di loro in un’ottica olistica organizzativa.
- sopperire alla mancanza di competenze interne/esterne attraverso la diffusione della cultura digitale e di una formazione adeguata del personale.
- gestire i rischi di sicurezza informatica mediante l’implementazione di misure e procedure ad hoc ai fini di garantire la continuità operativa e proteggere il perimetro aziendale, in conformità ai principi di risk management, disaster recovery, business continuity e cyber security.
- accedere ai finanziamenti/agevolazioni messi a disposizione dal Governo e dalla Comunità Europea, con tempestività e capacità amministrativa.
A fronte di ciò sarà possibile conseguire vantaggi in termini di:
- riduzione costi di produzione e maggiore flessibilità produttiva vs. mercato che si presenta erratico.
- innovazione e maggiore qualità dei prodotti.
- manutenzione predittiva.
- reshoring (rilocalizzazione) e sforzo di mantenimento della produzione in Italia.
- nuove opportunità di mercato domestico e internazionale.
- migliore servizio al cliente.
- adeguamento a standard di settore.
Inoltre, anche la sostenibilità aziendale potrà trarre giovamento dall’implementazione della tecnologia, in termini di:
- riduzione degli sprechi
- riduzione quantità materiali/input utilizzati
- riduzione impatti ambientali processi dell’impresa
- tracciabilità della filiera/consumo
- uso materiali scarto dei processi dell’impresa
- adozione di input più sostenibili
- modifica delle reti di fornitura (in chiave green)
- utilizzo input scarti/rifiuti di altre imprese/settori
Solo attraverso un approccio altamente tecnologico e, al contempo, olistico, in grado di garantire trasparenza, flessibilità e comunicazione tra gli attori coinvolti, si potrà salvaguardare la resilienza organizzativa.
Conclusioni
Gli imprenditori devono, in questo momento “agire” e – se il caso – realizzare “esperimenti” per sviluppare e adottare le nuove modalità di business e di lavoro, delle quali il processo di digitalizzazione e la situazione contingente hanno estrema necessità.
Saranno fondamentali, altresì, le strategie di innovazione collaborative, con partner esterni, quali start-up, università, istituzioni e organizzazioni, anche di settori radicalmente diversi, in modo tale da acquisire approcci e un tipo di accesso al mercato diametralmente opposti, ma fondamentali per avere nuove prospettive ed essere in grado di affrontare le nuove sfide e l’erraticità dei mercati.
Come afferma lo psicologo maltese Eduard De Bono, professore presso l’Università di Oxford, tutti “dovremmo” imparare a pensare meglio, i.e. aprirci ad altri approcci, imparare a essere più flessibili, riflessivi e originali nei nostri schemi di ragionamento; inoltre, in questo momento storico, le tecnologie si stanno rivelando preziose alleate nel prendere decisioni migliori e migliorare la qualità dei rapporti e della produttività dentro e fuori l’organizzazione, grazie alla raccolta dei big data elaborati dai vari algoritmi. Hic et nunc, l’industria manifatturiera 4.0, come un camaleonte in grado di cambiare colore a seconda del contesto in cui si trova, per sopravvivere, uscirà dagli schemi fino ad ora adottati e ricomincerà a produrre con nuove modalità maggiormente competitive ed al passo con i tempi.
La manifattura italiana deve tornare a essere il motore di ripartenza del Paese e, per fare ciò, dovrà proseguire nel processo di trasformazione digitale, in modo tale da rafforzare le direzioni di digitalizzazione già avviate, incorporare le migliori best practice sviluppate nel momento contingente e inventare, al contempo, paradigmi nuovi per rendere maggiormente resiliente il settore, filiere incluse e innovare prodotti e servizi.
Come dice il detto latino, tempus fugit: non possiamo più attendere e dobbiamo affrettarci ad attuare la “nuova rivoluzione industriale” risultato di una calibrata sintesi di tecnologia e razionalità umana.
Articolo originariamente pubblicato il 06 Lug 2020
