La trasformazione digitale sta progressivamente cambiando il volto della fabbrica che, per rispondere alle crescenti necessità del mercato, da sistema chiuso e impermeabile all’esterno quale era sino a non molti anni fa sta diventando un ambiente aperto alle interazioni con il mondo esterno, grazie all’apporto di tecnologie come l’Internet of Things e l’intelligenza artificiale. Questa maggiore apertura, in definitiva, consente alle aziende industriali di beneficiare di una maggiore scalabilità e tempestività di reazione, aumentando la qualità e la quantità del processo produttivo, grazie all’apporto fornito dalla maggiore disponibilità di dati. Ma perché questi benefici siano colti appieno, è necessario che la produzione avvenga senza intoppi di alcun genere.
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Il costo degli stop improvvisi
Il rischio, però, è più in agguato di quanto si possa pensare, dal momento che i moderni stabilimenti industriali sono affollati di macchinari e dispositivi, che sono a loro volta costituiti da una miriade di grandi e piccoli ingranaggi. Dal momento che in un moderno stabilimento tutte le fasi della produzione sono strettamente interconnesse, può essere sufficiente un problema tecnico a un piccolo componente per bloccare l’intero processo produttivo. Con conseguenze estremamente significative per il business delle aziende industriali: innanzitutto la prima immediata conseguenza è rappresentata dalla mancata produzione in sé, che può comportare dei pericolosi ritardi nelle consegne. Che in tempi di accresciuta competitività globale, non possono certo essere trascurati: i ritardi si traducono inevitabilmente in una caduta d’immagine e di fiducia, che nei casi più gravi può portare alla cancellazione della specifica consegna e, persino, al passaggio del cliente alla concorrenza. A questi danni vanno poi sommati i costi legati al mancato impiego del personale rimasto inattivo per tutto il tempo del fermo macchina, nonché quelli successivi, a partire dalle spese di riattivazione (costi dei pezzi di ricambio e oneri legati all’impiego di tecnici professionisti della manutenzione).
Perché affrontare un’analisi del rischio in ambito manutenzione
Eppure, nonostante queste conseguenze negative, le industrie tendono a concentrarsi sui pericoli derivanti dalle operazioni ordinarie svolte nel ciclo produttivo, senza spesso affrontare e approfondire i rischi presenti durante le attività ordinarie e straordinarie di manutenzione. Eppure queste imprese avrebbero la possibilità di minimizzare le problematiche eseguendo una analisi del rischio in ambito di manutenzione: in buona sostanza si tratta di uno studio semplificato volto a scomporre e modellare in singole unità l’impianto produttivo e i macchinari, per condurre un’analisi su ciascuna di esse fino a stabilire il livello di rischio generale. Il beneficio di uno studio di questo tipo – che ha come base di partenza i dati storici relativi ai guasti e alle anomalie – è di identificare i periodi più intensi di lavoro e comprendere il rischio che questo può comportare per gli apparati industriali. Inoltre, possono essere correttamente identificati i componenti più critici dei propri impianti e a maggiore rischio rottura, che devono essere monitorati e seguiti con un grado di attenzione superiore. Al contrario le attività che comportano un rischio inferiore possono essere soggette a programmi meno rigorosi.
I benefici della manutenzione predittiva
Naturalmente, l’analisi del rischio in ambito manutenzione può anche suggerire un radicale ripensamento della propria strategia in ambito manutentivo, attraverso un’evoluzione verso la manutenzione intelligente e predittiva, che rappresenta anche uno dei passaggi chiave dell’evoluzione in ottica 4.0 di un’impresa industriale. Le attuali tecnologie, attraverso il monitoraggio continuo di determinati parametri (consumi energetici, oscillazioni apparecchi, temperature interne, ecc) rendono possibile identificare la probabilità di guasto di un componente o di un’intera apparecchiatura. Consentendo così di apportare determinati correttivi che impediscono i tanto temuti fermi macchine improvvisi: i ritorni economici, secondo le stime, sono importanti anche dal punto di vista della diminuzione dei costi di manutenzione, grazie soprattutto all’allungamento della vita utile delle macchine e alla riduzione delle spese nell’acquisto di componenti di ricambio. Una soluzione che consente di adottare questo tipo di impostazione è Powua, l’innovativa piattaforma di cloud orchestration e IoT management di Avantune, che permette innanzitutto di effettuare un’approfondita analisi di rischio sugli impianti industriali. In particolare, il rischio per ogni componente è classificato rispetto a soglie predeterminate, risultando accettabile o inaccettabile. In base a questa classificazione è possibile determinare se sia necessario mettere in atto un approccio di manutenzione predittiva, oppure se possa essere più conveniente adottare un programma di manutenzione ordinaria o migliorativa. In caso di preferenza per una manutenzione intelligente, Powua risulta essere una soluzione ad hoc, consentendo infatti di raccogliere informazioni in tempo reale sulla “salute” delle apparecchiature in un’unica dashboard per analizzare e valutare correttamente il loro stato, nonché di prevedere i modelli di errore e identificare le cause dei problemi. Per ogni singolo apparato è possibile visualizzare lo stato e la scheda riportante lo storico degli interventi di manutenzione effettuati e la data del successivo check programmato. Powua è anche progettata per creare un programma di manutenzione in grado di eseguire ispezioni e controlli di routine per evitare guasti e persino ottimizzare il consumo di energia, gestendo in modo intelligente i macchinari. Infine, grazie ai data insights generati dall’intelligenza artificiale e dagli algoritmi di apprendimento automatico, la piattaforma di Avantune rende possibile un intervento rapido sui macchinari senza obbligare alla sospensione dei servizi.
