Come spiega il CEO Roberto Pasotto, l’obiettivo dell’azienda italiana che produce elementi filtranti e componenti per i settori aftermarket, oleodinamica, elettroerosione, separazione aria/olio e impiantistica industriale era “ridurre gli spostamenti di materiale e razionalizzare i processi produttivi”. Ed è proprio dalla volontà di riorganizzare lo schema produttivo che prende il via un progetto orientato al paradigma Industria 4.0 con cui si arriva alla fusione di due reparti aziendali, incollaggio e plissettatura, che pur nello stesso reparto rimangono comunque separati comportando lo spostamento di alcuni addetti ma senza nessuna ricaduta negativa sull’occupazione. Determinante è stata l’adozione di tecniche di Lean Manufacturing che hanno previsto l’analisi della Value Stream Mapping, la mappatura grafica dell’insieme di processi e attività che concorrono alla realizzazione dei prodotti, grazie a cui Fai Filtri è riuscita a migliorare la performance produttiva dei reparti di plissettatura e incollaggio dei filtri del 20%.
“Lo studio su forma e dimensioni del materiale da movimentare ci ha consentito di diminuire il numero degli spostamenti dei semilavorati verso l’operazione successiva e di ridurre del 50% il volume di materiale spostato. Grazie agli studi condotti dall’azienda, il processo di produzione è ora in grado di adattarsi in modo più efficace anche alle richieste di un mercato che chiede lotti sempre più frequenti, ma di dimensioni contenute” esordisce Antonino Sabatino, Production Manager di Fai Filtri che sottolinea anche il sopraggiungere di altri due benefici “da una parte diventa molto facile variare la tipologia di filtro prodotta a seconda della pianificazione, dall’altra la produzione diventa modulare e lascia spazio all’introduzione di nuove macchine per aumentare il volume della produzione”. In questa direzione si muove lo studio volto all’inserimento di nuove macchine per migliorare le performance di processo.
