Guardando alle prospettive della servitizzazione per il mondo delle imprese manifatturiere non si può non vedere una crescente domanda di sviluppo degli strumenti e delle competenze digitali in modo integrato con tutto il mondo dell’automazione. Se è vero che nasce un nuovo rapporto tra prodotto e consumatore è altrettanto vero che questo fenomeno chiede di essere sostenuto dallo sviluppo di nuovi strumenti di produzione, appunto sempre più integrati a livello di IT e OT. Ne abbiamo parlato con Mauro Galano, Solution Architect Visualization & Information in Rockwell Automation Italia in occasione del Forum Software Industriale organizzato da ANIE Automazione e Messe Frankfurt.
Come state interpretando il tema della digitalizzazione della produzione e come state guardando agli sviluppi per le imprese italiane?
Rockwell Automation nasce come società di automazione, è l’azienda che ha creato il PLC. Negli ultimi anni ha vissuto tutto il grande sviluppo del software e ha contribuito ad arrivare a questa fase di digitalizzazione spinta. Se pensiamo che sino a 20 anni fa mediamente quasi tutte le aziende di automazione si concentravano sulle soluzioni SCADA (Supervisory control and data acquisition), poi sono arrivate le soluzioni MES (Manufacturing Execution Systems) e poi la Business Intelligence indirizzata al mondo manifatturiero con tool e strumenti software differenti indirizzati alla produzione. Uno sviluppo che ha aiutato e favorito la spinta che poi ha trovato la sua sintesi con il fenomeno dell’Industria 4.0. Certamente possiamo dire che negli ultimi 3 anni il ritmo è cambiato, si è registrata una forte accelerazione anche grazie agli incentivi e le aziende che non erano naturalmente o particolarmente vicine a queste soluzioni hanno sentito la necessità di “non perdere questo treno”. Questa situazione ha chiesto e favorito lo sviluppo di forme di collaborazione, un esempio che arriva da Rockwell Automation stessa con la partnership con PTC, azienda americana specializzata in soluzioni software e piattaforme per la gestione di progetti IoT.
Come stanno cambiando i clienti?
Per quanto riguarda i clienti, occorre distinguere tra costruttori di macchine ed end-user. Uno studio di Anie ha mostrato che oltre il 50% degli impianti nelle aziende manifatturiere ha più di 20 anni e questo è un dato sul quale riflettere nel momento in cui si parla di digitalizzazione. È evidente che ci si trova in difficoltà ad implementare soluzioni IoT perché le macchine sono ancora isole, come erano concepito nel passato e sono basate su reti obsolete. L’integrazione, ovvero una delle basi dell’Industria 4.0, deve affrontare una serie di limiti importanti a cui si aggiungono le difficoltà culturali delle aziende medio-piccole, che hanno maggiori difficoltà a comprendere i vantaggi di queste innovazioni.
Nel vostro ecosistema, quali sono gli attori che stanno spingendo? Dove c’è maggiore intensità di innovazione?
Sicuramente c’è molta vitalità sulla componente software molto sentita dai costruttori di macchine. In particolare poi lo vediamo nella fascia alta, popolata da sistemi con soluzioni avanzate. Il tema dell’innovazione dipende anche dalle dimensioni e dalla complessità delle macchine e dall’ambiente nel quale sono collocate. È fondamentale predisporre le macchine affinché siano connesse e perché le si possa integrare con la maggior facilità. In tutto questo si avverte una crescente domanda di efficienza e c’è molto interesse sui temi della predittività. Le aziende capiscono le grandi potenzialità che arrivano nel momento in cui si hanno dati e informazioni su cosa sta facendo la macchina, se sta eseguendo le sue mansioni, se ci sono segnali di un malfunzionamento, se si hanno elementi per prevenire guasti di componenti e per garantire il miglior funzionamento possibile. La stessa riconfigurazione delle macchine è ottimizzata in modo tale che non abbia impatti a livello di produzione. E in questo senso, per aumentare l’efficienza e l’efficacia negli interventi di manutenzione sono di grande aiuto le soluzioni basate sulla realtà aumentata.
Vedete la manutenzione predittiva come un passaggio verso la servitizzazione?
La predittività è ancora un terreno da esplorare e da far crescere. Sono ancora poche le soluzioni che vengono utilizzate. Serve una progettualità più ampia che coinvolge sia chi costruisce la macchina sia chi realizza la soluzione software. Il passaggio non è così immediato. Sicuramente, la capacità di fornire insieme alla soluzione software anche la parte di servizi, rappresenta un vantaggio. C’è un’altra barriera culturale verso il software che va superata e che fino a qualche anno fa portava e vedere le soluzioni software come un benefit gratuito. Le cose sono cambiate ovviamente e con prodotti sempre più complessi e con utilizzatori sempre più esigenti il ruolo del software non è più “solo” vincolato alla macchina, ma è anzi strettamente collegato al servizio e all’organizzazione del lavoro. Il software stesso non è più monolitico e “statico”, ma è sempre più “vivo” e legato all’innovazione di prodotto e di processo. Anche dal punto di vista della “monetizzazione” dell’investimento in funzione del risultato, si può orientare lo sviluppo del software verso una maggiore personalizzazione e verso le nuove logiche di produzione. Si abbandona il vecchio “embedded” e si va verso modelli pensati anche per gestire la servitizzazione, con aggiornamenti costanti. Anche se oggi uno dei problemi è quello di disporre di una visione del ritorno dell’investimento su modelli condivisi.
Il sistema di automazione può contribuire molto più di prima al valore che arriva al cliente finale. Personalizzazione, riduzione degli errori, controllo di qualità in realtime: come cambia il rapporto tra produzione e prodotto finale?
Il punto di partenza di questo percorso di innovazione nel manufacturing è da individuare nel fatto di avere delle soluzioni software a monte che permettono di organizzare una produzione più flessibile ed efficiente. Prima ci si doveva confrontare con soluzioni di automazione molto standardizzate e con scarsi spazi di flessibilità. Prima era necessario adattare la produzione al sistema, mentre ora è il sistema che si progetta e si produce per adattarsi alle esigenze della produzione. C’è poi tutto il tema della scalabilità. Adesso, grazie soprattutto all’IoT, si stanno sviluppando soluzioni che si inseriscono su un’architettura già presente, che possono rispondere a problematiche specifiche e che permettono di affrontare lo sviluppo progettuale con soluzioni sempre più personalizzabili.
