Di ‘vecchi’ muletti e carrelli per il trasporto di prodotti e bancali, quelli tradizionali a guida umana, ne restano solo alcuni parcheggiati in qualche hangar dello stabilimento. Ma sono ormai dei pezzi da museo.
Il nuovo sito produttivo italiano a Boffalora sul Ticino (Milano) di Vetropack, multinazionale svizzera specializzata nella produzione di contenitori in vetro per l’industria alimentare e delle bevande, è un nuovo esempio di innovazione e automazione industriale, a partire dagli enormi magazzini (circa 100mila metri quadri) dove ogni giorno si muovono e vengono gestiti grandi quantità di prodotti finiti pronti per la consegna al cliente finale.
Risultato di un investimento di oltre 400 milioni di euro, con una superficie di 347 mila metri quadri – di cui circa la metà destinati agli impianti produttivi veri e propri –, e l’impiego di tecnologie all’avanguardia, il nuovo sito sostituisce quello di Trezzano sul Naviglio, sempre vicino a Milano, e permette un aumento produttivo del 70% rispetto allo stabilimento precedente, assicurando una maggiore flessibilità, efficienza e sostenibilità dei processi.
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Intralogistica completamente automatizzata
Quello di Boffalora sul Ticino “è l’unico stabilimento Vetropack attivo in Italia, fiore all’occhiello dell’azienda a livello europeo e in grado di aprire nuove prospettive”, sottolinea Sergio Antoci, AD di Vetropack Italia. Che osserva: “innovazione, attenzione alla sostenibilità ed efficienza dei processi sono i tratti distintivi del nuovo e grande impianto produttivo”.
La struttura logistica di Boffalora sul Ticino si basa sulla movimentazione fatta quasi integralmente da carrelli automatici LGV (Laser guided vehicles), in grado di spostarsi autonomamente grazie a una traiettoria programmata. Più precisamente, si tratta di mezzi su cui è installato un dispositivo che emette un segnale laser che rimbalza su deflettori e sensori posizionati nei punti lungo il percorso e rilevati dalla macchina. I carrelli si muovono liberamente all’interno della pianta a loro assegnata, in totale sicurezza sia per la merce sia per le persone in transito.
Totale tracciabilità di merci e prodotti
Mentre a Trezzano sul Naviglio tutta la parte logistica avveniva in modo manuale, con rischi correlati in termini di possibili incidenti ed errori, a Boffalora sul Ticino ogni aspetto logistico è gestito in modo automatico, dal ricevimento delle merci alla movimentazione interna, fino allo stoccaggio, con vantaggi in fatto di sicurezza e totale tracciabilità del prodotto. Questo significa, ad esempio, che se si dovesse riscontrare un problema qualitativo che richiede di isolare in tempo reale una partita di produzione, il sistema automatico è in grado di determinare immediatamente la sua posizione, evitando di mandarlo sul mercato.
La gestione dell’intralogistica in fabbrica e dei flussi di merci è quindi affidata a carrelli tecnologici di ultima generazione, completamente automatizzati e a guida laser, ma, nel percorso in fabbrica dalla lavorazione della materia prima ai bancali confezionati e pronti a salire sui camion, partiamo dalle linee di produzione: nel nuovo stabilimento Vetropack ce ne sono otto, che possono funzionare a ciclo continuo, e dove gran parte delle attività e operazioni sono automatizzate, gestite da software e monitorate a distanza.
Sistemi computerizzati dai forni ai camion
Dai grandi forni industriali il vetro viene forgiato e diventa milioni di bottiglie, vasi e vasetti e altre confezioni per bevande e alimentari. Ci sono i forni dove viene trattato e prende forma il vetro trasparente, e altri da cui escono i prodotti in vetro scuro. Lungo le otto linee produttive altamente automatizzate, fiumi di bottiglie e bottigliette si incanalano sui nastri trasportatori, passano attraverso dei macchinari per il controllo di conformità e qualità, fino ad arrivare nelle aree per il packaging, lo stoccaggio e poi la movimentazione sui grandi camion che ogni giorno entrano ed escono dallo stabilimento.
Lungo tutte le linee produttive l’intervento fisico del personale è minimo, i sistemi computerizzati dello stabilimento gestiscono e portano a buon fine ogni passaggio e operazione, l’intervento umano si limita prevalentemente ad alcuni momenti di verifica e controllo, che tutto funzioni e giri come previsto, ma anche questo è sempre più automatizzato e remotizzato. I tecnici specializzati possono seguire e tracciare ogni fase produttiva a distanza, sui monitor compaiono tutti i percorsi lungo i quali si snoda la produzione, e i grandi tappeti scorrevoli su cui scivolano milioni di prodotti e confezioni alimentari ogni giorno arrivano fino ai macchinari che impacchettano le merci e formano i bancali.
Carrelli tecnologici a guida laser
Migliaia di bancali da gestire e movimentare ogni giorno. Che poi partono per altre aziende e altri stabilimenti dove quelle confezioni diventano barattoli di nutella, bottiglie di vino e liquori, vasetti di sugo e passata di pomodoro.
Nelle aree di packaging arrivano poi i carrelli tecnologici e digitali a guida laser: il sistema elettronico centrale che funziona con algoritmi di Intelligenza artificiale gestisce e muove decine di muletti hi-tech, caricano i bancali, li trasportano lungo i percorsi previsti, il sistema a guida laser li conduce attraverso un sistema di sensori ed è in grado di riconoscere imprevisti ed eventuali ostacoli.
Ogni carrello laser-guidato carica le pile di prodotti, segue il tracciato che dal packaging lo porta ai magazzini di stoccaggio. Ogni bancale carico di merci ha il suo codice digitale che il muletto legge e riconosce, migliaia di bancali ogni giorno vengono sistemati in maniera ordinatissima nei grandi hangar di deposito, poi quando l’intero carico da consegnare è pronto, ed è pronto anche il Tir per trasportarlo, altri muletti digitali vanno a prendere ogni lotto, lo sollevano e portano nell’area di carico fino ai portelloni aperti del camion.
Automazione anche per la gestione dei carichi
Anche il processo di registrazione dei camion, degli ingressi e della preparazione delle merci per il carico è supportato dall’automazione, con l’obiettivo di liberare un camion in ingresso e carico nel giro di 90 minuti. La certezza dei tempi e delle sequenze di carico consentirà di gestire le spedizioni giornaliere utilizzando modalità differenti e anche più sostenibili: un accorgimento per migliorare il flusso logistico di tutta la catena.
“Tutta l’intralogistica del grande e innovativo stabilimento di Boffalora è gestita da sistemi digitali e di Artificial intelligence”, rimarca Johann Reiter, Ceo di Vetropack Group, “tecnologie che sono in grado di ottimizzare e velocizzare tutti i flussi interni di produzione, impacchettamento, carico e scarico, e che possono lavorare h24 e ogni giorno del calendario, migliorando anche la produttività complessiva”.
L’attenzione verso ergonomia e sostenibilità
L’attenzione verso la sostenibilità è stata un aspetto chiave nella realizzazione del nuovo sito, già a partire dalla gestione del cantiere. Il progetto è nato da un investimento brownfield, per la costruzione di un nuovo impianto industriale su un sito in disuso. Nell’ottica di creare un business responsabile, il nuovo stabilimento abbraccia gli standard di sostenibilità in tre differenti modalità: a livello urbanistico, sociale e ambientale, a tutela del territorio.
L’ottimale riutilizzo dell’energia è garantito dall’adozione di innovativi sistemi di ricircolo e recupero, con i quali l’acqua e il calore residui dei forni vengono impiegati nell’impianto di riscaldamento e raffrescamento della palazzina adibita a uffici, mentre le emissioni sono notevolmente ridotte grazie ai più sofisticati sistemi di filtraggio. Inoltre, il nuovo sito usa forni di fusione energeticamente efficienti e a basse emissioni.
Nella progettazione del nuovo impianto e nella scelta dei nuovi macchinari, grande attenzione è stata rivolta anche all’ergonomia del lavoro. Per l’impegno nella promozione del benessere dei propri dipendenti, nel 2022 Vetropack Italia ha ottenuto il riconoscimento da Regione Lombardia come azienda WHP – Working Health Promotion, ovvero luogo capace di favorire l’adozione di stili di vita e lavoro salutari.
