Uno degli ambiti in cui la digitalizzazione è in grado di portare a cambiamenti più impattanti è senza dubbio l’industria: la diffusione delle tecnologie 4.0 – tra cui cloud, IoT, intelligenza artificiale – e dei paradigmi che abilitano l’Industry 4.0 – l’integrazione delle tecnologie OT e IT e la connettività a livello di fabbrica – ha infatti permesso a tante aziende di accedere a innovazioni, e quindi vantaggi, che erano prima inimmaginabili.
L’Industria 4.0 ha portato con sé cambiamenti nei paradigmi produttivi – ad esempio, con la crescita dell’importanza dei servizi basati sul prodotto -, ma ha anche permesso alle aziende di rivedere ed efficientare processi e modelli operativi per meglio rispondere ai cambiamenti della domanda, come nel caso della personalizzazione.
L’adozione di queste tecnologie e dei cambiamenti necessari per poter trarne vantaggio – a livello operativo, gestionale e culturale – ha trasformato le fabbriche in luoghi connessi e intelligenti, dove la raccolta, l’analisi e la condivisione dei dati con tutti gli attori rilevanti all’interno dell’azienda ha consentito di passare a un nuovo paradigma manifatturiero basato su logiche data-driven, che prende il nome di Smart Manufacturing.
Se il processo di digitalizzazione e connessione della fabbrica è una conditio sine qua non della Smart Manufacturing, il processo di digital transformation deve sempre tenere conto degli obiettivi dell’azienda e, pertanto, può portare a vantaggi differenti a seconda dell’azienda, dai suoi modelli di business, il mercato in cui opera e i risultati desiderati. Sono sempre di più le aziende già posizionate alla fine di questo percorso – vale a dire che hanno già implementato questa trasformazione e che ora ne raccolgono i frutti – e dall’analisi dei casi di successo è possibile comprendere i vantaggi che la Smart Manufacturing può abilitare per le imprese.
Vediamo alcuni esempi concreti che spiegano come questi paradigmi e tecnologie, se inseriti all’interno di un piano strategico di crescita, possono creare valore per l’impresa e i suoi clienti.
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From Lean to Smart: così ABB ha trasformato il suo stabilimento di Dalmine
Per le aziende che intraprendono un percorso di digital transformation all’insegna dei paradigmi di Industria 4.0 una delle difficoltà più grandi da affrontare è la revisione dei processi e dei modelli organizzativi secondo nuovi valori.
Al di là degli investimenti necessari, infatti, sono i principi che animano i processi (di fabbrica, ma non solo) che devono essere rivisti. Un passaggio che, oltre agli investimenti, richiede una profonda conoscenza della situazione di partenza e degli obiettivi da raggiungere, oltre che il coinvolgimento del personale, dal management agli operatori.
Ed è quello che ha fatto ABB nel suo stabilimento italiano di Dalmine. Lo stabilimento dell’azienda – una multinazionale che produce e commercializza soluzioni tecnologiche in tre settori: Utility, Industria, Trasporti e Infrastrutture – era dal 2008 impostato sui principi della Lean Organization, ovvero basato sulla cultura del Kaizen.
Secondo la teoria Kaizen proveniente dal Giappone, le trasformazioni vanno realizzate un passo per volta, senza stravolgimenti, definendo gli obiettivi finali, cercando di rimuovere gli ostacoli strada facendo e sul lungo percorso, con un costante lavoro sulla formazione e sulla visione a tutti i livelli aziendali dell’obiettivo che si desidera raggiungere. All’insegna di questa filosofia, lo stabilimento di Dalmine era stato ottimizzato per massimizzare l’efficienza, necessaria per rispondere a una domanda di personalizzazione che si accompagnava ad altre necessità specifiche del mercato, come la velocità dei tempi di consegna e il contenimento dei prezzi, che ha spinto le aziende a cercare strategie di riduzione dei costi.
Con l’evoluzione del mercato e la maturazione di altri paradigmi ed esigenze all’interno della manifattura, l’azienda ha deciso di intraprendere una trasformazione da Lean Organization a Impresa 4.0, spostando il focus dall’efficienza a qualità ed affidabilità.
Una trasformazione che richiede forti investimenti in automazione, ma che ha consentito all’azienda di creare valore attraverso i diversi ambiti del modello 4.0 implementati. Tra questi vi sono: Smart Workplaces (postazione di assemblaggio per facilitare l’operatività delle persone), Smart Testing con l’utilizzo di robot; Smart Picking; Smart Productivity Monitoring (strumenti che permettono di monitorare l’attività svolta e dare informazioni all’operatore).
Questo modello di gestione ha generato tre principali benefici:
- affidabilità nelle consegne (coincidenza tra data richiesta e data effettiva di consegna);
- efficienza produttiva (ore assegnate alla produzione e ore effettivamente lavorate);
- riduzione dei difetti (non conformità del prodotto).
Ridurre il time-to-market attraverso una catena di montaggio integrata e connessa: la Digital Enterprise di Siemens
La Smart Manufacturing abilitata dalla trasformazione digitale consente di integrare processi una volta sconnessi tra di loro, a favore anche della riduzione del time-to-market dei prodotti.
Un vantaggio che Siemens è riuscita ad abilitare grazie a una catena di montaggio integrata e connessa nelle sue componenti, a partire dallo sviluppo e progettazione del prodotto fino alla produzione e poi alla manutenzione, e fortemente automatizzata.
Ad esempio, nel suo stabilimento di Amberg, in cui si producono Programmable Logic Controller (PLC), il 75% della produzione è automatizzata e il livello di qualità registrata per i PLC è valutato al livello massimo per il 99,9% dei prodotti, su un volume di 12 milioni all’anno.
Un esempio concreto di alcuni dei vantaggi che l’azienda ha abilitato a seguito del suo passaggio al modello 4.0. Un passaggio che ha gestito in modo olistico e strategico che le ha consentito sia di efficientare i processi interni che immettere nuove soluzioni sul mercato, seguendo quattro fasi:
- Digital Enterprise Software Suite, che contiene un pacchetto di software governati da una piattaforma centrale (accessibile da addetti in tutto il mondo) che si occupa di Product Lifecycle Management, Manufacturing Execution System/Manufacturing Operations Management, Totally Integrated Automation e Lifecycle and Data Analytics;
- Industrial Communication;
- Industrial Security: un approccio che si rivolge a tutti i livelli degli stabilimenti industriali, proteggendo da attacchi sia esterni sia interni. Le soluzioni vanno da nuove forme di controllo degli accessi a strumenti per la definizione di linee guida per la sicurezza di ogni area della produzione, nonché analisi della produzione e delle infrastrutture per sviluppare sistemi flessibili di Cyber Risk Management;
- Industrial Services.
Nuovi modelli di business grazie ai servizi digitali: Schaeffler
Il processo di digitalizzazione, come già menzionato, deve svilupparsi in accordanza con gli obiettivi dell’azienda e, pertanto, il risultato finale varia a seconda dei percorsi intrapresi. Se per alcune aziende, come Siemens, questo percorso ha portato all’introduzione di nuove soluzioni sul mercato, altre realtà hanno invece sviluppato servizi connessi ai prodotti che la manifattura tradizionale non poteva immaginare.
È questo il caso di Schaeffler, azienda specializzata nella produzione di cuscinetti. Il percorso verso l’Industria 4.0 intrapreso dall’azienda ha permesso di mettere in rete tutte le fasi della vita dei propri prodotti, dallo sviluppo alla produzione, al prodotto finito e alla sua manifattura riducendo i costi e consentendo alla produzione di funzionare autonomamente e ai prodotti di conoscere in ogni momento in che fase si trovano.
Un percorso che ha visto l’installazione, sia nei macchinari sia nei prodotti stessi, di sensori che consentono di auto diagnosticare le problematiche che intervengono e quindi segnalare la necessità di interventi di manutenzione. L’azienda è ora in grado di fornire un sistema di monitoraggio costante online sullo status dei componenti e, grazie a questo monitoraggio continuo, è in grado di prevedere quando saranno necessari i cambi e suggerire il loro riordine.
La digital transformation di Castel, eccellenza del Made in Italy
L’unione tra l’integrazione orizzontale – cioè quella delle macchine e dei dispositivi IoT – a quella verticale – cioè il passaggio fluido dei dati a tutti i livelli -, uno dei paradigmi fondanti di Industria 4.0, permette in primo luogo di migliorare il processo decisionale implementando logiche data-driven.
Esemplare è la storia di successo di Castel, azienda italiana specializzata nella componentistica per la refrigerazione e il condizionamento dell’aria. Una family company che opera dal 1961 e che serve oggi oltre 100 Paesi.
L’azienda ha implementato il suo percorso di trasformazione verso la Smart Manufacturing puntando su tre aree:
- Castel ha digitalizzato le linee produttive utilizzando una piattaforma di controllo real time
- adozione di tecnologie e soluzioni di intelligenza, come analytics e dashboard integrate con la piattaforma e il sistema ERP aziendale
- connessione a livello di fabbrica attraverso, ad esempio, la gestione dei dati in cloud, documenti digitali e prodotti IoT
Questo percorso, implementato secondo quattro pilastri (il lean manufacturing, il miglioramento continuo, la propensione all’innovazione e le decisioni oggettive) ha consentito all’azienda di abilitare diversi vantaggi, tra cui:
- connettere l’85% degli impianti di produzione
- una riduzione degli scarti
- aumento del 5% nell’OEE (Overall Equipment Effectiveness)
- maggiore consapevolezza di processo da parte di tutte le componenti aziendali
- migliore omogeneità dei dati
- il miglioramento dell’efficienza del 4% a livello globale
Casi concreti di successo per mostrare vantaggi e sfaccettature del modello 4.0 e dello Smart manufacturing
Queste storie di successo sono importanti perché mostrano come, al di là dei vantaggi teorici associati alle tecnologie 4.0, sia concretamente possibile implementare percorsi di digital transformation che non solo portino a un esito positivo, ma che siano personalizzati in base al contesto e alle esigenze specifiche di ciascuna azienda.
Per questo, Assolombarda ha deciso di rendere disponibile sulla sua piattaforma Bussola 4.0 storie di successo per aiutare a far comprendere alle imprese i tanti vantaggi del modello 4.0 e delle tecnologie che lo abilitano. La piattaforma è infatti dedicata a promuovere la trasformazione digitale delle imprese, soprattutto le PMI, attraverso la conoscenza delle tecnologie, dei temi e dei paradigmi di Industria 4.0.
E lo fa con un percorso che guida l’utente verso i contenuti più rilevanti a seconda delle aree di interesse: tecnologia, bisogni e settore di riferimento. Attraverso esempi concreti, come quelli analizzati in questo articolo, le aziende possono comprendere come adottare il modello di Industria 4.0 seguendo un approccio strategico che passa necessariamente per le tecnologie, ma che deve essere accompagnato da tanti altri cambiamenti.
Capire come affrontare questo percorso è indispensabile per non rischiare di vanificare gli sforzi messi a terra e la conoscenza di quanto fatto da altri attori di mercato è l’indicazione che, con il giusto focus, si tratta di cambiamenti possibili e vantaggiosi.
