Valutare il grado di diffusione e orientamento alle soluzioni sostenibili per l’industria: è questo lo scopo della ricerca realizzata dall’Osservatorio Sostenibilità nell’industria, progetto realizzato da SPS Italia in collaborazione con ANIE Automazione, ANIE Energia, +CIM4.0, MADE Competence Center I4.0 e Porsche Consulting.
L’Osservatorio è stato presentato nel corso della conferenza inaugurale della decima edizione di SPS Italia, in programma a Parma fino a giovedì 26 maggio. Un’edizione fortemente concentrata sulla sostenibilità e sul legame con le tecnologie digitali e di automazione.
Per fotografare come questo legame sia declinato nell’industria, la ricerca dell’Osservatorio ha sottoposto un questionario sia fornitori di tecnologie che utilizzatori finali, analizzando le strategie e le tecnologie adottate per promuovere la sostenibilità.
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La sostenibilità nei fornitori di tecnologie: cresce l’interesse ma non si misurano i progressi
Per quanto riguarda i fornitori, tra le aziende che hanno partecipato alla ricerca tre su quattro sono produttori di tecnologie (75,44%), ma sono rappresentate anche imprese che si occupano di distribuzione (14,04%), rivendita (3,51%), integrazione di sistemi (5,26%) e realtà provenienti dai mondi della formazione e della consulenza (1,75%). Due terzi delle aziende intervistate sono imprese di piccolissima o di piccola dimensione, mentre le grandi realtà rappresentano il 20,07%, mentre le aziende di media dimensione rappresentano appena il 7,02% del campione.
Per quanto riguarda il settore di appartenenza, l’85% delle imprese fornitrici di tecnologie coinvolte in questa indagine si occupa di Automazione industriale, il 26,32% si occupa di robotica e meccatronica e il 15% di Digitale e Software (le aziende potevano segnalare più di un settore), mentre per quanto concerne l’offerta merceologica, la maggior parte dei fornitori sono orientati su componenti e sistemi di automazione, tecnologie di controllo, software industriale, HMI e sensori.
Dai risultati dell’indagine emerge un’attenzione alla sostenibilità decisamente diffusa tra queste aziende: più dell’80% delle aziende intervistate ha infatti dichiarato di aver avviato percorsi di sostenibilità di medio-lungo periodo.
Tuttavia, il 20% delle aziende non ha ancora intrapreso un percorso di trasformazione sostenibile, perché non ritiene possa arrecare un vantaggio immediato all’azienda. Tra le motivazioni indicate spiccano anche la situazione economica incerta, altre priorità aziendali e una mentalità ancora arretrata. Altre volte è la dimensione aziendale a ostacolare il cambiamento: in alcuni casi si tratta di filiali vincolate alle disposizioni della casa madre, mentre in altre di startup da poco avviate.
L’obiettivo primario dei programmi avviati è stato quello di costruire gli elementi abilitanti la gestione di progetti di sostenibilità, tra cui l’identificazione della corretta governance e la creazione di sistemi di misurazione volti a incrementare la trasparenza e il monitoraggio dei risultati raggiunti rispetto alla situazione di partenza. Il primo ambito di applicazione fattiva risulta essere quello di gestione della trasparenza della supply-chain.
L’ambito di maggiore interesse, oltre a quello di core business, risulta essere quello energetico perché oltre a essere la principale leva di attivazione di programmi di “net zero emissions” rappresenta anche uno dei principali fattori di costo produttivo che ha subito un’ulteriore impennata a seguito dell’attuale quadro geo-politico internazionale.
Al momento gli sforzi profusi dalle organizzazioni del panel “espositori” nel creare un sistema di governance efficace non hanno prodotto risultati particolarmente soddisfacenti: le aziende evidenziano infatti la mancanza di soggetti responsabili e di chiari sistemi di monitoraggio dei risultati.
Ad oggi l’accountability è la maggiore criticità che frena il successo dei programmi di sostenibilità e li rende più delle “linee guida” che delle attività concrete.
Oltre il 60% delle aziende ha infatti dichiarato di non misurare i risultati del progetti implementati in materia di sostenibilità. Inoltre, in ambito di energy management solo il 56,67% delle aziende che hanno attuato strategie di sostenibilità dichiara di monitorare i consumi di singoli reparti o aree produttive, solo il 46,67% degli intervistati utilizza software evoluti di monitoraggio e il ricorso a sistemi di efficientamento che scaturiscono dall’analisi di tali dati si ferma al 40%.
Utilizzatori di energie più attenti ai risultati
Migliore la situazione per quanto riguarda gli utilizzatori finali intervistati – che comprende sia OEM, cioè costruttori di sistemi di produzione, macchine utensili, impianti ecc. (che rappresentano il 40% del campione), sia aziende manifatturiere che producono beni destinati ai mercati finali – dove il 90% ha già intrapreso un percorso di trasformazione volto a perseguire obiettivi di sostenibilità.
La maggior parte del campione è formato da grandi imprese (53%) e aziende di media dimensione (18%). Appartengono invece al mondo delle MPI il 28% delle aziende: 16% le piccole imprese e 12% le micro imprese con meno di 50 dipendenti.
Anche in questo caso, le aziende che non hanno implementato strategie di sostenibilità dichiarano che la ragione principale è che non vi vedono un ritorno economico immediato. Tra le aziende che invece hanno adottato questo tipo di strategie, decarbonizzazione e circular economy sono i temi di maggior interesse (rispettivamente per il 36,6% e il 52, 27% del campione).
Queste aziende dimostrano un maggior livello di “accountability” rispetto ai fornitori di tecnologie: quasi la metà del campione dichiara infatti di rispondere direttamente al Ceo dell’azienda dei risultati ottenuti. Il 58,15% degli intervistati, inoltre, dichiara di misurare attivamente i risultati dei progetti messi in campo in ambito di sostenibilità.
Il 45% degli espositori intervistati, avendo integrato le strategie di sostenibilità nella strategia aziendale, prevede di raggiungere obiettivi già nel breve termine (entro due anni), il 36% prevede di raggiungerli entro 3-5 anni e il restante 20% prevede di raggiungerli nel lungo termine.
L’indagine dell’Osservatorio ha mostrato anche come la connessione dei dispositivi attraverso la rete sia ormai matura: la totalità delle imprese intervistate dichiarano che i loro sistemi sono connessi alla rete sia tramite software di gestione sia attraverso interfacce operatore evolute.
La diffusione delle tecnologie di controllo è un dato comune a tutte le applicazioni meccatroniche. Il loro utilizzo abilita nuovi sistemi evoluti che garantiscono flessibilità e sostenibilità delle produzioni, che possono essere più precise, sicure con attenzione alla riduzione degli sprechi e degli scarti. In molti dei casi queste tecnologie permettono la realizzazione di ricette personalizzate ed altamente efficienti. Rispetto a questo ambito, il 75,68% delle imprese utilizza macchinari dotati di controllori logici programmabili (PLC) ed Interfacce utente (HMI) in grado di modificare set-up e ricette di produzione.
Dal punto di vista degli investimenti in tecnologie digitali, le aziende intervistate dichiarano di aver prevalentemente realizzato progetti nelle loro aziende volti ad una introduzione capillare di queste tecnologie. Solo una frazione limitata di esse (il 5,40%) è ancora alla ricerca della giusta strategia digitale. Per le altre, indipendentemente dalla dimensione di impresa, i benefici ottenuti già si vedono e sono pronte a nuovi investimenti.
Tra le aree di investimento le principali sono quelle relative alla gestione dei processi e alla loro manutenzione. In questi settori, i software e le tecnologie digitali offrono il maggior supporto alla sostenibilità. Anche i software e le tecnologie per la progettazione sono molto diffuse, anche se questo dipende dalla tipologia di azienda, e coinvolge solo le aziende in cui la funzione
progettazione è presente.
Ancora molto limitata è invece la diffusione della stampa 3D: dai dati dell’Osservatorio emerge che solo un 20% delle aziende utilizza stampanti plastiche, il 50% non utilizza nessuna di queste tecnologie. Spesso la motivazione è legata al fatto che prodotti e processi non ne permettono l’uso.
Le aziende che invece ricorrono all’additive manufacturing lo fanno, principalmente, nella realizzazione di prototipi e di ricambistica. In queste aziende, le performance legate alla sostenibilità si
identificano nella riduzione di peso per quanto riguarda il prodotto e nella possibilità di riutilizzo del materiale, circa il 33%, per quanto riguarda l’intero processo di produzione. Ma molto ancora si può fare per alzare la percentuale di ottimizzazione.
Decisamente più alta rispetto ai fornitori è la propensione degli utilizzatori all’energy management. Qui ben il 91,18% degli intervistati gestisce il monitoraggio in maniera specifica su reparti e aree produttive e il 73,53% dei macchinari viene analizzato singolarmente. Piuttosto significativo il ricorso a software evoluti di monitoraggio (67,65%), mentre resta inferiore a quanto ci si potesse aspettare l’implementazione di misure di efficientamento sulla base dei dati.
“La sostenibilità si può trasformare in un valore aggiunto per le imprese solo se si verificano tre condizioni. In primo luogo, occorrono investimenti strutturati e non una tantum, perché la sostenibilità ha un costo”, spiega Daniele Napoleoni, Associate Partner di Porsche Consulting.
“Il secondo elemento riguarda i business model. Spesso tutto quello che è nuovo viene fatto rientrare nel new business, ma la sostenibilità deve essere integrata al core business, con obiettivi strategici declinati a tutti i livelli aziendali”, aggiunge.
“Infine – conclude Napoleoni – la sostenibilità nell’industria si raggiunge grazie a delle tecnologie che richiedono nuove competenze che devono essere integrate nei modelli operativi”.
