Alla Hannover Messe 2017 Dassault Systèmes mostrerà come la sua piattaforma 3DExperience possa supportare le aziende in tutti i settori industriali che vogliono realizzare progetti di Industria 4.0 per connettere in digitale i reparti lungo tutta la catena del valore.
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Virtualizzazione 3D per creare varianti di imballaggi per bevande
Nel Padiglione 6, Stand K30, nel pieno dell’area Digital Factory, i visitatori potranno scoprire in prima persona il processo di creazione del valore pienamente integrato e supportato da tecnologie digitali di un’azienda di imballaggio, dalla richiesta del cliente allo scaffale in negozio. L’esperienza riguarda WestRock, multinazionale del largo consumo e produttore di imballaggi di cartone, che ha utilizzato la piattaforma 3DExperience per ridurre i tempi di sviluppo degli imballaggi da 18 a 6 mesi. La visione sistemica e olistica dell’intero processo operativo consente all’azienda di fare innovazione in modo più snello, ottimizzare la produzione e rispondere in modo rapido e flessibile alle richieste specifiche di ciascun mercato.
L’esperienza è incentrata sull’utilizzo di applicativi virtuali in 3D per creare varianti innovative di imballaggi per bevande, in base alle richieste dei clienti, alle normative vigenti, ai vincoli ambientali, alle disposizioni sul riciclo e ai formati più diffusi in ciascun mercato. Le caratteristiche fisiche delle varianti e i relativi effetti sulla configurazione degli impianti produttivi vengono analizzati, simulati e ottimizzati virtualmente, mentre l’imballaggio è ancora in fase di progettazione. Questa “traccia digitale” registra l’utilizzo dei dati di progettazione 3D fino ad arrivare ai modelli tridimensionali dell’intero processo produttivo, che vengono impiegati per validare il processo stesso prima di andare in produzione.
L'”esperienza” Bosch Rexroth
Un’altra “faccia” dell’esperienza verrà mostrata in collaborazione con Bosch Rexroth nell’ambito dell’ingegneria dei sistemi, dove la piattaforma 3DExperience consente di connettere dispositivi fisici ai rispettivi modelli virtuali indipendentemente dal linguaggio di programmazione. Attraverso un’interfaccia applicativa, gli sviluppatori possono configurare e collaudare software, elettronica e meccanica. Qualora un impianto abbia bisogno di modifiche o regolazioni, il Virtual Commissioning riduce al minimo i tempi morti di intervento. Gli errori vengono individuati in fase iniziale evitando rifacimenti. Grazie alla realtà aumentata i visitatori potranno scoprire come i processi di manutenzione sull’impianto di produzione possano essere gestiti attraverso il modello virtuale, oltre a vedere una sezione dell’impianto in funzione.
