Qual è la priorità su cui il Governo dovrebbe puntare nella partita degli incentivi? La domanda è stata posta a 10 rappresentanti di alcune tra le più importanti aziende fornitrici di tecnologie abilitanti per l’Industria 4.0 e – sorpresa – la risposta più gettonata non è stata “aumentare le aliquote per l’acquisto di beni strumentali”, ma “incentivare la formazione e le competenze”. Perché le tecnologie, insomma, sono e restano sempre uno strumento, non una soluzione, e vanno implementate in base alle reali caratteristiche e necessità dell’azienda. Quindi per usare al meglio lo strumento bisogna conoscerlo bene e valorizzarlo al meglio. Altrimenti è come mettersi nel box una Ferrari senza avere la minima idea di come guidarla.
Formazione e competenze al vertice delle priorità, quindi, e poi? Nell’ordine sono state elencate la necessità di sviluppare nuovi modelli di business, di avere infrastrutture di connettività al passo con i tempi, di poter fruire di una consulenza adeguata quando serve (il riferimento è al voucher per gli innovation manager) e – stavolta davvero all’ultimo posto – di sfruttare le nuove tecnologie: intelligenza artificiale – che apre a nuove idee e opportunità –, Sicurezza e Safety, sistemi di monitoraggio IoT e di sviluppo di nuovi processi produttivi.
La domanda sugli incentivi è stata posta dal direttore di Innovation Post in chiusura di un interessante webinar dal titolo ‘Tecnologie abilitanti per la smart factory’ organizzato da SPS Italia, che ha chiamato a raccolta e al confronto manager della manifattura e specialisti hi-tech.
Indice degli argomenti
Competenze fondamentali
Formazione e competenze in primis, dunque, nella visione e nelle priorità di investimento ad esempio di Marco Artoli, Product manager di Lapp Italia, Simone Dal Toso, Product manager networking in Telestar, Alessandro Favero, Product manager control systems di Phoenix Contact, Andrea Scattina, Channel & sales manager per l’Italia di Stormshield.
Che all’unisono osservano: “nello scenario dell’innovazione le competenze sono fondamentali, anche perché le tecnologie evolvono velocemente, non aspettano, le macchine impiegano poco tempo a memorizzare e imparare, che invece rimane indietro sono le risorse umane”. È fondamentale saper valorizzare gli strumenti tecnologici, ed è altrettanto importante “avere degli interlocutori adeguati e preparati”.
Una priorità che condivide anche Paolo Zanetta, Product marketing manager automation products di Datalogic, che al pilastro della formazione unisce quello della ricerca: “è essenziale continuare a cercare e applicare nuove soluzioni, che aprono nuove opportunità e inediti modelli di Business”.
È poi fondamentale mettere a fattor comune queste competenze, e questo è uno dei compiti primari degli 8 Competence center nazionali, enti pubblico-privati che devono condividere conoscenze e nuovi risultati tra mondo accademico e della ricerca (pubblica) con quello delle imprese sul territorio.
Intelligenza artificiale per generare più idee di business
“Stiamo realizzando attività di formazione con webinar online gratuiti, per un orientamento su temi specifici”, spiega Matteo Faggin, direttore generale di Smact Competence Center, il polo di riferimento del Nord-Est. Il primo Bando di Smact per progetti di sviluppo è stato avviato nel 2019, e il secondo Bando aprirà nel prossimo settembre, per altri 900 mila euro disponibili per progetti di innovazione e Industria 4.0 presentati dalle aziende. “Ci stiamo anche strutturando per vivere di mercato e non di finanza pubblica, quindi per essere autonomi finanziariamente”, rimarca Faggin.
Un’altra urgenza, secondo Michele Frare, General manager Factory Automation di Panasonic Industry Italia, è l’intelligenza artificiale, e le sue innumerevoli applicazioni, perché possono “generare più idee di Business, e nuove opportunità da sviluppare, è quindi l’aspetto più strategico”.
Mentre, per far funzionare bene tutto questo, Emanuele Quarin, Digital industrial operations director per l’Europa di Electrolux, fa notare che “serve connettività adeguata, per ridurre al minimo i tempi di latenza con cui le macchine comunicano tra loro”. Il manager di Electrolux vede lo sviluppo della manifattura digitale fondarsi innanzitutto su due pilastri: alta connettività degli impianti, e real time data, dati immediati, “presi dalle linee di produzione e usati subito per gestire ogni piano e programma, per sviluppare l’organizzazione ‘senza carta’ e permettendo sempre più decisioni decentralizzate”.
Favorire la collaborazione smart in azienda
È il caso di un’applicazione adottata in Electrolux, l’Advanced Workforce Management System, che si connette con gli altri sistemi digitali della fabbrica, raccoglie la ‘storia lavorativa’ della forza lavoro, e “consente di collocare la persona giusta nel posto giusto”. Un’applicazione di Industrial IoT che aiuta i Team leader nell’organizzazione degli interventi, ed è connessa con sistemi di risk monitoring, knowledge sharing, training e smart notification, per favorire la collaborazione in azienda, muovendosi e prendendo decisioni in tempo reale usando dati aggiornati.
È il concetto e la realtà della cosiddetta ‘fabbrica adattiva’, che cioè non è più il ‘carrozzone’ del passato, impostato per lavorare sempre allo stesso modo per anni e anni, ma è il nuovo mondo della smart factory, interconnessa, veloce, flessibile. “Stiamo lavorando alla fabbrica adattiva”, rimarca anche Carlo Cuppini, Head of global account manager nel Sud Europa per B&R Automazione Industriale, “che significa, ad esempio, sapersi adattare alle variazioni nella tipologia di prodotto, ai cambiamenti da gestire in modo dinamico nel corso del tempo, con le linee produttive che devono essere in grado di rispondere a questa dinamicità, in termini di tipologia di prodotto e di quantità di prodotto”.
Parole chiave: flessibilità e integrazione
Per questo, secondo Cuppini, è importante “scegliere tecnologie con caratteristiche che danno la possibilità di variare ed espandere la linea produttiva nel tempo, la possibilità di avere scambi e rami paralleli di altre linee per potenziare il layout produttivo quando serve, con flessibilità”.
Flessibilità, è una delle parole chiave dell’Industria 4.0, insieme a ‘integrazione’. Un’integrazione che in fabbrica sta prendendo mille forme e sfaccettature. Ad esempio, “applicazioni in cui il robot non ha più il proprio controllore diretto”, fa notare il manager di B&R Automazione Industriale, “ma diventa un elemento operativo, un muscolo, della macchina complessiva di produzione, che ha un suo unico controllore a distanza”. Con il vantaggio, ad esempio, di condividere in tempo reale tutti i parametri dei vari strumenti con il controllore di macchina, di aumentare la produttività, di far lavorare i sistemi produttivi in modo integrato con il sistema di controllo.
La sicurezza in azienda non è nemica della produttività
E qui entra in gioco anche la safety, e va subito sottolineata una cosa: la Sicurezza non è nemica della produttività. “La sicurezza in azienda sta vivendo una grande trasformazione”, spiega Giovanni Sangiorgio, Divisional manager systems di Pilz Italia, “per passare da un monitoraggio statico dei macchinari a diventare qualcosa di più dinamico, interagendo dinamicamente con sistemi non più statici come in passato”. Si aprono quindi nuovi scenari, “l’importante è l’approccio Safety by design, pensare bene il processo fin dall’inizio, per non dover poi correre ai ripari e metterci delle ‘pezze’ di emergenza”.
Un punto sul quale converge anche Paolo Zanetta: “tutto parte dal concetto di safety-by-design, la macchina va pensata bene a priori. Per esempio, in Datalogic stiamo usando anche tecnologie ottiche per una sicurezza degli impianti monitorata anche attraverso sistemi laser. I sistemi di controllo e sicurezza devono ora essere in grado di seguire tante varianti, il sensore di controllo deve diventare flessibile come la produzione, intervenendo su più zone di monitoraggio in contemporanea”.
Lavorare a quattro mani con gli utilizzatori di tecnologie
L’integrazione tra sistemi e soluzioni IT e OT permette di rendere molto più orizzontale l’impianto di fabbrica, e per lo sviluppo di nuove soluzioni “è importante, da parte dei produttori e sviluppatori di tecnologie, lavorare a quattro mani con gli end user, gli utilizzatori di tecnologie”, rileva Michele Frare di Panasonic Industry Italia: “chi riuscirà ad accelerare il Business, avrà un vantaggio competitivo molto importante”. E poi aggiunge: “questo è ancora un mondo di best practice e worse practice, non c’è ancora grande chiarezza su come muoversi. Ma, al tempo stesso, è fondamentale cogliere le nuove idee, le nuove possibilità, che possono portare a nuovi modelli di Business. E in quest’ottica l’intelligenza artificiale riveste un ruolo importante, di primo piano,, perché abilita tutta una serie di nuove idee, proposte e applicazioni”.
Il polso del mercato (pre-Covid) di Anie Automazione
Nel 2019 il mercato dell’automazione industriale in Italia ha registrato un fatturato totale (vendite Italia più esportazioni dirette) di 5,1 miliardi, con un lieve calo (-1,2%) rispetto al 2018, subendo così una battuta d’arresto del trend di crescita che ne ha caratterizzato l’evoluzione nei sei anni precedenti. In particolare, nel 2019 la quota di fatturato delle importazioni è aumentata in maniera più intensa (+4,6%) rispetto a quella delle esportazioni (+1,9%) e il mercato interno aveva registrato un calo dello 0,3% rispetto al 2018.
Considerando le statistiche di Anie Automazione che rilevano il venduto in Italia, i dati nel 2019 mostrano un calo del 2,3% rispetto all’anno precedente (migliorando leggermente l’andamento della prima metà dello scorso anno, in cui il calo tendenziale era del 2,7%). In particolare, a crescere sono i fatturati di Scada (+9,7%), Networking industriale (+9%), IPC (+3,6%) e RFID (+2%). Tra i risultati negativi, si segnalano quelli di azionamenti (-5,2%), encoder rotativi (-4,6%), wireless industriale (-4,2%) e HMI (-4%).
Vecchio: “Serve più chiarezza su scelte, strategie, incentivi”
Poi è arrivata l’ondata del Coronavirus. Che ha cambiato tutto. “Ora le previsioni di chiusura del 2020 sono del -13% sul 2019, secondo le nostre rilevazioni a metà luglio”, sottolinea Marco Vecchio, direttore di Anie Automazione, “quindi con un forte peggioramento del sentiment delle aziende di automazione industriale, dato che la stessa previsione era al -3% a fine 2019, e a -8% a maggio 2020, appena finito il lockdown”. I risultati in termini di ordini nel secondo trimestre 2020 rispetto al secondo trimestre 2019 indicano che il 70% delle aziende ha registrato un calo di oltre il 10%.
E sulle misure e le politiche per sviluppare l’Industria 4.0, “chiediamo che si concretizzino”, rileva il direttore di Anie Automazione, ad esempio “il nuovo piano triennale va bene, ma è un obiettivo minimo; va bene il potenziamento del Piano Transizione 4.0, ma è importante che parta già nel 2020”. E sull’ipotesi di re-introduzione di iper e super ammortamento, “questo mix lascia perplessi, secondo noi crea un po’ di confusione”. In pratica, nello scenario delle aziende manifatturiere rivolte all’innovazione, tecnologie, competenze e nuovi modelli di Business sono importanti, ma ancor di più lo è la chiarezza nel come procedere e realizzare tutto questo.
