Ridurre i tempi di fermo macchina è diventato, in questi ultimi anni, sempre più importante. E questo per vari motivi, non ultimo che, tra downsizing e ottimizzazioni, ormai le linee manifatturiere sono costrette a lavorare sempre al limite, e il minimo problema si traduce in blocchi della produzione, mancate consegne, contratti non onorati e via discorrendo, con conseguenze spesso gravi sulla gestione economica dell’azienda.
Naturalmente, quando si progetta un impianto secondo i criteri oggi in voga di lean manufacturing, riduzione degli sprechi, produzione just in time eccetera, si cerca di installare macchinari e linee che possano garantire la massima efficienza e affidabilità possibile.
Il problema è: questa affidabilità si manterrà nel tempo? Quanto possono reggere i vari elementi di una linea spinti sempre vicino al limite massimo di funzionamento? Gli impianti, anche i migliori, anche quelli sottoposti a manutenzione regolare, invecchiano con il tempo. Sono soggetti a usura, perdita di efficienza, alcune parti si indeboliscono più di altre. I motori, in particolare, sono i dispositivi più soggetti a questo problema. E quindi chi ha la responsabilità di un impianto deve sempre avere un occhio molto attento a quello che è lo stato di funzionamento di questi dispositivi.
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Gli incubi del responsabile della manutenzione
Ma parliamoci chiaro, sappiamo quale motore è più probabile che si guasti sulla nostra linea più critica nei prossimi 12 mesi? Abbiamo un’idea di quando potrebbe succedere, di come prevenire il guasto, di come ridurre al minimo il fermo macchina che ne conseguirebbe?
Potremmo decidere di tenere in magazzino dei motori di ricambio pronti da montare. Ma quanti? Di quali tipi? E come possiamo capire se è il momento di fare la sostituzione, senza attendere il guasto definitivo, in modo da poter intervenire in un momento di normale fermo macchina invece che vedere interrotta la produzione in modo del tutto imprevisto?
Gli strumenti necessari
Per rispondere a queste domande, il capo della manutenzione dovrebbe possedere una sfera di cristallo. Ecco, sì, una sfera magica che possa rispondere a domande come “Quali motori sono nelle condizioni peggiori al momento? Abbiamo motori sottoposti a sollecitazioni maggiori di quelle di targa? Ci sono fenomeni esterni anomali (tensioni instabili, temperature elevate, agenti chimici, umidità…) che stanno danneggiando la salute dei nostri motori? Abbiamo sulla linea dei motori che stanno invecchiando precocemente?” e così via.
Perché avendo le risposte a queste domande si può fare la vera manutenzione preventiva, ovvero andare a intervenire su un motore quando questo ne ha veramente bisogno, in quanto i suoi parametri di funzionamento indicano che qualcosa si sta discostando dalla norma, e che presto l’apparecchio potrebbe subire un guasto.
La soluzione ABB
ABB, che di motori se ne intende, ha oggi in catalogo qualcosa di molto simile alla sfera di cristallo di cui abbiamo fantasticato. Si tratta di un sensore intelligente – lo Smart Sensor – capace di monitorare in tempo reale un motore e inviare al manutentore i dati che gli servono per rispondere alle domande che abbiamo appena elencato. Per i dettagli, guardate il video allegato.
