Ridurre le emissioni di CO2, aumentare la sicurezza, incrementare l’efficienza produttiva e abbassare i costi: sono alcuni dei risultati ottenuti da Michelin in Italia grazie a un progetto realizzato da Giordano & C. in collaborazione con Rockwell Automation.
Il progetto è nato da un’esigenza di Michelin, che desiderava ottimizzare all’interno del proprio stabilimento di Cuneo il sistema di trasporto e di carico e scarico di prodotti finiti.
Ciò presupponeva l’introduzione di un nuovo sistema di movimentazione dei carichi che andasse a rimpiazzare i camion impiegati per traferire i pneumatici dal polo di fine produzione al polo logistico, così come i muletti con conducente che, per eseguire le operazioni di carico e scarico, entravano e uscivano fisicamente dal corpo del camion.
Non potendo ricorrere a sistemi di handling tradizionali vista la configurazione dello stabilimento, Michelin ha chiesto a diversi fornitori di proporre possibili soluzioni di movimentazione.
Il fatto di dover operare in esterno e di dover coprire una distanza di 1500 metri rappresentavano elementi di complessità che avrebbero potuto mettere in difficoltà anche i fornitori più esperti. Era necessario pensare fuori dagli schemi e, impiegare lo stesso approccio che viene adottato negli stabilimenti brown-field, dove si parte da ciò che c’è e si trae il massimo vantaggio da tutto ciò che si ha a disposizione.
È stato proprio questo lo spirito con cui Giordano & C., azienda storica nel territorio dal 1924 e oggi affermato system integrator a livello globale, ha affrontato la sfida, non lasciandosi intimorire dalle opere edili necessarie per creare un’infrastruttura di transito per le navette e coinvolgendo Esatroll per la fornitura di veicoli con caratteristiche adeguate.
Giordano & C. si è rivolto poi a Rockwell Automation, azienda con la quale esiste una collaborazione di lunga data consolidata anche dal fatto di essere un Rockwell Automation OEM Gold Partner.
Era infatti indispensabile, per il governo delle navette, integrare il sistema AGV con quello di comunicazione con il livello 2 che Rockwell Automation ha come standard negli stabilimenti Michelin.
A prima vista si potrebbe pensare a una semplice esternalizzazione di una logistica di magazzino gestita con AGV. In realtà, siamo in presenza di peculiarità che non è usuale riscontrare in altri progetti similari.
In primo luogo, la grande distanza tra i poli di produzione e logistico e che ha richiesto un’importante opera edile. A differenza di un AGV progettato per interni, queste navette hanno caratteristiche meccaniche che le rendono assimilabili a un camion/TIR che gira su strada e quindi sono dotate di assali, ruote, telai. etc.
Un altro elemento di differenziazione è rappresentato dal software: questi veicoli sono infatti dotati di un sistema di navigazione che permette di far fronte a qualsiasi agente atmosferico.
Inoltre, il sistema di controllo della navigazione è connesso ala comunicazione con livello 2 di Rockwell Automation, ciò fa sì che le navette operino in base a ordini che ricevono direttamente da questo sistema centrale.
Tutti i quadri di comando delle baie di carico e scarico così come tutta l’interfaccia tra il livello 2 di stabilimento e la flotta, vengono gestiti tramite tecnologie fornite da Rockwell Automation e questo abilita la connessione tra la parte produttiva dell’azienda e la parte di trasporto.
Una volta terminata la produzione il Livello 2 comunica, secondo regole stabilite dal cliente e integrate da Giordano & C. nel sistema di navigazione, che c’è del materiale da caricare presso la baia indicata all’interno del polo di fine produzione e da scaricare presso un’altra specifica baia del polo logistico.
Una volta completata l’operazione, l’informazione viene inviata al Livello 2 in modo che Michelin possa sempre conoscere il numero di bancali arrivati a stock.
Grazie all’impiego di avanzate tecnologie digitali Michelin ha potuto ridurre di 50 tonnellate le emissioni annue di CO2 e, nello specifico la scelta di utilizzare navette con motore elettrico le cui batterie si ricaricano durante le fasi di carico e scarico ha permesso di raggiungere un obiettivo di zero emissioni.
Un altro importante risultato conseguito è l’aumento del livello di sicurezza sul lavoro anche dal punto di vista della comunicazione.
La tecnologia dei gateway wireless di ProSoft Technology, Silver Technology Partner di Rockwell Automation, tramite il protocollo CIP safety, ha reso possibile veicolare informazioni di sicurezza in totale semplicità tra le navette e il sistema di supervisione di livello 2.
Altrettanto interessante è la velocità di interscambio di informazioni sulla produzione e la logistica tramite elaborazione e comunicazione in tempo reale con il Livello 2 di Rockwell Automation, che permette a Michelin di avere sempre una visione globale della produzione e dei materiali a stock.
Visti i vantaggi ottenuti, Michelin sta valutando eventuali repliche in altri siti produttivi. Inoltre, diverse realtà industriali italiane che operano nel settore food&beverage e farmaceutico hanno mostrato interesse verso il progetto, che grazie al suo carattere altamente personalizzabile può essere adattato all’esigenze di qualsiasi azienda.
