“La centralità dell’uomo nell’era della transizione digitale”, è il titolo del nuovo white paper realizzato dal Gruppo di Lavoro Software Industriale che opera all’interno di ANIE Automazione, in collaborazione con Raffaella Cagliano, Professore di People Management & Organization – Condirettore Osservatorio Transizione Industria 4.0, School of Management, Politecnico di Milano.
Il documento, in quattro capitoli, approfondisce gli aspetti sostanziali dell’evoluzione del ruolo che l’uomo sta assumendo nel contesto della transizione digitale dell’Industria.
Indice degli argomenti
Pandemia volano del processo di digitalizzazione
La recente pandemia di COVID-19 è stata una sorta di punto di svolta nel processo di digitalizzazione delle imprese. In effetti, le aziende che sono state in grado di prosperare e hanno mostrato una maggiore resilienza sono quelle che hanno investito di più nelle tecnologie digitali negli anni prima della pandemia. Durante la crisi, gli investimenti nella trasformazione digitale, anche nel settore manifatturiero, sono aumentati enormemente.
Le tecnologie digitali sono infatti, oggi uno dei fattori centrali nella trasformazione di qualsiasi organizzazione. In ambito manifatturiero, la digitalizzazione è spesso associata al concetto di Smart Manufacturing o Industria 4.0. Le tecnologie 4.0 non solo consentono recuperi significativi di produttività, ma in alcuni casi portano ad un completo ripensamento del modello di business e dei prodotti dell’azienda.
I casi di successo nell’introduzione delle tecnologie 4.0 mostrano che l’effettiva possibilità di cogliere queste opportunità passa attraverso lo sviluppo di una visione strategica rispetto agli obiettivi che si vogliono perseguire con la digitalizzazione e il modello di produzione e di impresa che si vuole implementare.
In particolare, queste imprese tendono ad affrontare i progetti di Industria 4.0 – o più in generale, di digitalizzazione dei processi – con un approccio sistemico e di ampio respiro, affiancando all’innovazione tecnologica, e al conseguente adeguamento dei processi produttivi, anche una profonda innovazione organizzativa.
In assenza di tale ripensamento sistemico le imprese tendono a limitare la considerazione delle variabili organizzative ad una gestione a posteriori delle conseguenze dell’introduzione delle tecnologie sulle persone e sugli assetti dell’impresa. Questo approccio tuttavia porta a risultati piuttosto limitati e a volte addirittura controproducenti (“digitalizzazione degli sprechi”).
Vero valore di Industria 4.0: aumentare le capacità dell’uomo
Uno dei dibattiti più ricorrenti sul rapporto tra tecnologie e lavoro è quello che riguarda una visione dicotomica, che contrappone da un lato l’uso della tecnologia in sostituzione del lavoro umano nei processi o nelle singole attività produttive, dall’altro l’uso della tecnologia per potenziare le capacità di lavoro delle persone.
In questa seconda prospettiva la tecnologia costituisce uno strumento che arricchisce le potenzialità dell’uomo, “aumentandone” di volta in volta diverse capacità, quali la potenza o resistenza fisica (ad esempio attraverso l’utilizzo di esoscheletri), la capacità visiva (ad esempio tramite l’utilizzo di realtà virtuale), la capacità di reperimento dei dati (tramite dispositivi intelligenti connessi a tecnologie IoT), la capacità di elaborazione dei dati attraverso strumenti di analytics and big data analysis, e così via.
Il vero valore di Industria 4.0 risiede proprio in questa capacità di “aumentare” le capacità delle persone e di sostituirle laddove il valore aggiunto del lavoro umano sia piuttosto limitato, per concentrare invece l’azione dell’uomo su lavori “ricchi” e complessi.
Una recente ricerca dell’Osservatorio Industria 4.0 del Politecnico di Milano ha proposto una sintesi degli approcci possibili al ridisegno dei processi di fabbrica, caratterizzati da diversi gradi di sostituzione o potenziamento del lavoro delle persone e, di conseguenza, da diverse direzioni nel ripensamento dell’organizzazione.
Nel modello Automated Factory le tecnologie 4.0 – tipicamente robot intelligenti e/o collaborativi e advanced manufacturing solutions – vengono introdotte prevalentemente per sostituire gli operatori nello svolgimento di attività tipicamente manuali.
Nei modelli Facilitated Factory e Smart Factory le tecnologie 4.0 vengono invece implementate per supportare o potenziare il lavoro degli operatori, eliminando le attività a scarso valore aggiunto e per fornire in modo più efficiente ed efficace informazioni complete e dettagliate sulle attività da svolgere o sulle procedure da seguire, fino a consentire agli operatori di controllare i processi e prendere decisioni complesse in modo autonomo (nel caso della Smart Factory).
La centralità dell’uomo nel white paper di ANIE Automazione
E proprio a proposito di centralità dell’uomo nell’ambito della transizione digitale, il nuovo White Paper di Anie Automazione, evidenzia i principali punti chiave.
Il primo capitolo affronta il tema del “Potenziamento della persona attraverso le informazioni”, mettendo in luce come siano da rinforzare le competenze di base assieme a quelle manifatturiere core e a quelle più specifiche per Industry 4.0, ma evidenziando anche l’importanza delle cosiddette “soft skill”.
Il secondo capitolo si occupa di “Interazione uomo-macchina e uomo-processi”, nello smart manufacturing capace di migliorare l’interconnessione e la cooperazione delle risorse (asset fisici, persone e informazioni) usate nei processi operativi.
Le tecnologie si dividono qui in due grandi insiemi: uno più vicino all’IT, formato dai Big Data, Cloud Computing, Intelligenza Artificiale, algoritmi di deep learning; l’altro, più eterogeneo e vicino al livello operativo, formato dall’Internet of Things, Advanced automation, robotica, Advanced HMI (Human Machine Interface) e Additive Manufacturing.
E’ in questo ambito che si inseriscono i temi della resilienza e dello smart working. La riflessione sul lavoro da remoto nasce in seno alle aziende, dopo che sono state costrette ad adottarlo durante la pandemia. Il tema viene affrontato non soltanto in termini di remotizzazione, ma anche di flessibilizzazione e rinnovata valutazione delle condizioni di salute e sicurezza, sempre con l’obiettivo di aumentare la resilienza dei sistemi produttivi.
Il terzo capitolo si rivolge alle tecnologie per la Cyber security, sempre più centrali in considerazione del numero crescente dei progetti di digital transformation nel settore manifatturiero. Il fattore umano gioca il ruolo più importante e l’impegno dei dipendenti a proteggere l’azienda è una componente essenziale di una forte difesa informatica.
Il quarto capitolo, infine, introduce la tematica Safety & regulation. Tenendo in costante considerazione le conseguenze che l’innovazione digitale porta con sé, si può iniziare a parlare di Safety 4.0, un nuovo percorso che mette al primo posto la protezione della salute e la sicurezza dei lavoratori, sfruttando il potenziale che la stessa Industria 4.0 mette a disposizione in termini di prevenzione.
