Oltre 250 milioni di euro: a tanto ammonta l’investimento che Rittal ha messo in campo per realizzare il nuovo stabilimento di Haiger, nella regione dell’Assia, realizzato secondo i principi di Industry 4.0.
Grazie a questo importante investimento, a processi di produzione altamente automatizzati e al vicino centro di distribuzione, Rittal, azienda che sviluppa soluzioni per armadi industriali, distribuzione di corrente, climatizzazione e infrastrutture IT, è in grado di evadere gli ordini senza interruzioni, garantendo la disponibilità continua di prodotti e accessori standard.
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Una smart factory con macchine ad alta tecnologia
Nei nuovi capannoni, circa 24.000 metri quadrati, è stata realizzata una vera e propria “smart Factory” che mette in pratica la teoria di Industria 4.0.
In questi spazi, sono state collocate più di 100 nuove macchine ad alta tecnologia che, a pieno ritmo, avranno una produzione giornaliera di circa 9.000 armadietti compatti AX e contenitori di piccole dimensioni KX. L’impianto, che lavorerà circa 35.000 tonnellate di acciaio all’anno, sarà il più moderno impianto produttivo al mondo per questa tipologia di prodotti.
“L’impianto è completamente allineato con i principi di elevata efficienza di Industria 4.0 – afferma Friedhelm Loh, Owner and CEO del the Friedhelm Loh Group, la società capogruppo – il nuovo stabilimento di produzione garantirà anche la competitività futura dei nostri clienti, oltre che della nostra azienda. L’investimento complessivo di 250 milioni di euro rappresenta un’ottima prospettiva per l’economia regionale e per i 290 posti di lavoro del nuovo stabilimento di Haiger. In piena consapevolezza abbiamo deciso di plasmare il nostro futuro insieme alla popolazione locale che ci ha resi quelli che siamo oggi”.
Ecco come sarà la produzione 4.0
Il nuovo sito produttivo mette in campo un sistema altamente automatizzato che produce pezzi singoli e gruppi di componenti con altissima efficienza. “Mentre in passato i singoli processi di taglio, bordatura, saldatura e verniciatura erano sequenziali e indipendenti l’uno dall’altro – spiega l’azienda in una nota – nella nuova era i lavoratori, le macchine e i materiali saranno sempre più integrati in un unico sistema. Al termine del processo produttivo le singole parti saranno assemblate automaticamente e verrà applicato un codice QR che consente l’identificazione del prodotto anche nel processo di lavorazione del cliente”.
“Le macchine e i mezzi di movimentazione – prosegue l’azienda – comunicheranno tra loro e con i sistemi di controllo attraverso moderne reti di comunicazione conformi ai requisiti di Industria 4.0. I materiali e i componenti saranno movimentati da 20 sistemi di trasporto con guida automatizzata, così come l’imballaggio, la marcatura e il trasferimento al centro di distribuzione. Sistemi di apprendimento basati sulla conoscenza consentiranno, inoltre, di effettuare una manutenzione predittiva, riducendo al minimo i tempi di inattività del sofisticato processo produttivo”.
La gestione e l’evasione automatizzata degli ordini, infine, garantisce la disponibilità costante di prodotti e accessori standard nel Global Distribution Center, chiudendo la catena di processo digitale end-to-end, dalla configurazione e ingegnerizzazione da parte del cliente alla spedizione del prodotto finale.
Che cosa cambia nella fabbrica 4.0
La nuova fase della produzione industriale comporta anche cambiamenti per i lavoratori con una riduzione delle attività più faticose, come il sollevamento e il trasporto, spostando l’attenzione sul controllo, il monitoraggio e la messa a punto dei processi.
Rittal, infatti, affina attivamente le competenze digitali della sua forza lavoro attraverso corsi di formazione tenuti presso la Loh Academy. “L’esperienza e le competenze specialistiche dei dipendenti sono una delle chiavi del successo delle fabbriche intelligenti – sottolinea Loh – perché i sistemi possono imparare e acquisire intelligenza solo se vengono istruiti sistematicamente dagli esseri umani”.
Le nuove tecnologie miglioreranno anche l’ambiente di lavoro. L’impianto di Haiger sarà, infatti, silenzioso, pulito ed efficiente dal punto di vista energetico. Ad esempio, il calore residuo del nuovo impianto di verniciatura sarà recuperato e riutilizzato per sgrassare i componenti o per riscaldare i capannoni. Anche il consumo efficiente dell’acqua è una priorità assoluta. L’acqua di processo verrà depurata in un circuito chiuso e riutilizzata
Un modello di business a livello internazionale
L’impianto di Haiger è un progetto pilota per l’implementazione pratica di Industria 4.0. Fortemente pionieristico, servirà come modello di business per Rittal a livello internazionale e sarà il punto di riferimento per i prodotti e i servizi in ambito IIoT (Industrial Internet of Things). I condizionatori Blue e+, integrati nei sistemi di monitoraggio e gestione dell’energia attraverso l’interfaccia IIoT, aumenteranno l’efficienza energetica dei processi.
L’intero parco macchine fornirà costantemente i dati dei sistemi di controllo e dei relativi stati operativi. I sistemi di produzione del nuovo stabilimento saranno una fonte inesauribile di dati utilizzabili per ottimizzarne il funzionamento. In futuro, queste informazioni saranno raccolte in un edge data center locale e analizzate con potenti applicazioni sviluppate dalla consociata Innovo, ponendo così le basi per l’Industrial Analytics.
“Questo nuovo impianto rappresenta un ulteriore passo di modernità – sottolinea Edgardo Porta, Direttore Commerciale di Rittal Italia – che l’azienda ha saputo mettere in atto in questi anni di forte evoluzione tecnologica.Un approccio all’evoluzione Digitale iniziato con i condizionatori della famiglia Bluee+, gli armadi VX25 e ora con gli armadietti compatti AX e i piccoli contenitori KX. Una proposta di valore sviluppata per i nostri clienti: dalla progettazione alla realizzazione di quadri elettrici nel pieno rispetto dei dettami di Industria 4.0“.
