Lo scrittore Roald Dahl aveva immaginato la fabbrica di cioccolato di Willy Wonka come un intricata struttura di macchinari di fantasia. Icam, azienda di Orsenigo, in provincia di Como, ha immaginato la sua fabbrica di cioccolato in chiave 4.0. “Oggi fatturiamo 155 milioni di euro, nel 2009 erano 85 milioni di euro. E una crescita così si spiega con la tecnologia: nel 2010 infatti è partito il nostro stabilimento 4.0”, spiega il vicepresidente, Plinio Agostoni.
Icam è l’esempio di quel plotone di aziende caratteristiche del made in Italy che hanno deciso di convertirsi al modello dell’industria 4.0. Dal cibo alla ceramica, dal vetro alle macchine utensili, la fabbrica digitale e connessa prende piede in quelle società storiche, di famiglia, che compongono lo zoccolo duro dell’economia nazionale. Sps Italia 2017 ha puntato i riflettori sui loro modelli di innovazione, invitando gli imprenditori a raccontare come i loro fornitori di tecnologia hanno cambiato il loro modo di fare business.
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Il cioccolato 4.0
Per Icam il salto alla digitalizzazione spinta degli impianti avviene attraverso Rittal, fornitore di attrezzature per il condizionamento e di celle frigorifere. Apparecchiature strategiche in un’azienda che produce cibo, spesso destinato ai mercati esteri. “Il cioccolato migliore è quello che si produce con massima tecnologia, che permette di controllare i parametri – osserva Agostoni -. I nostri processi sono riportati a un computer centrale, in cui ogni passaggio parla con il precedente e con il successivo. In questo modo c’è un grande controllo della qualità e la tracciabilità è totale. Abbiamo la possibilità di sapere dopo anni cosa è successo a un chilo di cioccolato”.
Non è solo questione di prodotto. “L’industria 4.0 cambia la mentalità della gente, che lavora con più consapevolezza – puntualizza il vicepresidente -. C’è un effetto indotto che va oltre il processo”.
La ceramica nuova
La Graniti Fiandre è un’azienda modenese che ha scoperto il 4.0 quando non aveva ancora questo nome. “Già da 10 anni i nostri operatori hanno un iphone, che all’epoca era un ipod, per controllare alcuni parametri di macchina”, spiega il dirigente Claudio Brandoli. Dalla partnership con Bonfiglioli la Graniti ha sviluppato una nuova tipologia di impianto, estremamente flessibile e modulare.
“Per essere efficiente, il processo ceramico deve passare per modifiche impiantistiche”, spiega. La Bonfiglioli ha fornito una serie di quadri pre-cablati, che la società ceramica conserva in magazzino e può installare a seconda dei bisogni su nuovi impianti. “Non servono processi di progettazione e fornitura specifica – puntualizza Brandoli -. Il “mattoncino”, ossia lo schermo, è già pronto e versatile per la maggior parte delle nostre necessità”.
Manutenzione predittiva
La Zani di Saronno produce presse meccaniche per stampare a freddo le lamiere. I suoi clienti principali sono le grandi case automobilistiche, che adoperano le apparecchiature della società lombarde per modellare i propri autoveicoli. “Ai nostri clienti interessa la produttività degli impianti – osserva Yarno Riva, direttore vendite -. Un fermo ha costi esagerati e questo ci obbliga a monitorare le nostre macchine per migliorare sempre di più l’efficienza”.
Per questo Zani ha avviato una sperimentazione con Siemens. “Utilizziamo il loro sistema Mindsphere, che ci permette di controllare i dati di vita della macchina e li rende disponibili a noi e ai clienti – prosegue Riva -. Ora l’obiettivo è implementare questo sistema con l’analisi dei dati e speriamo che i risultati ci permettano di arrivare alla manutenzione predittiva. Stiamo lavorando a come legare i dati tra di loro, per estrarre le variazioni delle macchine che portano al guasto delle componenti”. L’aspettativa dell’azienda è di rientrare di questi investimenti tra 2-3 anni, perciò l’auspicio, conclude Riva, è “che il piano nazionale sia esteso, perché i tempi sono un po’ stretti, specie per la costruzione dei macchinari”.
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